先去内毛刺还是先做焊缝探伤，合理顺序是什么？

在焊管的生产加工流程中，确定去内毛刺与焊缝探伤的先后顺序，需要围绕焊缝检测的准确性、后续加工的便利性以及产品质量展开综合考量，合理的工序安排能够有效避免检测误差，提升生产效率，保障产品性能稳定。

从焊缝探伤的主要目的来看，其是为了精确识别焊缝处是否存在裂纹、气孔、夹杂等缺陷，以此判断焊缝的焊接质量是否符合相关标准要求。若先进行去内毛刺操作，再开展焊缝探伤，会存在诸多不合理之处。去内毛刺的加工过程会对焊管内壁的焊缝区域产生机械作用，这种外力影响可能会掩盖焊缝原本存在的细微缺陷，也可能在加工中造成新的表面损伤，干扰探伤设备对真实缺陷的判断，导致探伤结果出现偏差，无法准确反映焊接工序的实际质量情况。

而先进行焊缝探伤，再实施去内毛刺操作，则能够充分保障探伤结果的真实性和可靠性。在完成焊接工序后，焊管内壁的焊缝区域保持着原始状态，此时进行探伤检测，设备可以直接针对未经过任何加工干扰的焊缝部位进行扫描和分析，清晰捕捉到焊接过程中产生的各类缺陷信号，为后续的质量判定和缺陷处理提供准确的数据支撑。当探伤工作完成，确认焊缝质量合格后，再进行去内毛刺加工，就可以专注于去除焊缝处的凸起毛刺，使焊管内壁变得光滑平整，满足产品在后续使用中的流通性、耐磨性等要求；若探伤中发现焊缝存在不合格缺陷，也能够及时进行返修处理，避免在去内毛刺后再返工，减少不必要的材料损耗和工序浪费。

此外，从生产流程的衔接角度分析，先探伤后去毛刺的顺序更符合质量管控的递进原则。焊缝质量是焊管产品的重要质量指标，优先完成重要指标的检测与把控，再进行后续的精细化加工，能够形成层层递进的质量保障体系，确保每一道工序都在合格的基础上开展。同时，这种顺序安排也便于生产过程中的质量追溯，当后续环节发现问题时，可以快速回溯到探伤环节的检测数据，排查问题根源，提升整体的质量管理效率。