去内毛刺工序前需要对焊管做哪些预处理？

去内毛刺工序是保障焊管内表面质量的关键环节，而预处理工作则是确保该工序高效开展的前提条件。预处理的主要目标在于去除焊管内外可能影响切削加工的杂质与缺陷，调整焊管的物理状态，使焊管能够更好地适配去内毛刺的工艺要求，避免因前期准备不足导致去毛刺效果不佳或管材质量受损。

首先，要进行焊管表面的清洁处理。焊管在焊接及前期加工过程中，其内外表面会附着大量的杂质，这些杂质若不及时去除，会在去内毛刺过程中对刀具造成损伤，同时影响切削精度。清洁处理主要针对焊管内壁的焊接飞溅物、氧化皮以及外壁的油污、粉尘等物质。对于内壁的焊接飞溅物，这类物质硬度较高，若残留在内壁，会在刀具切削时产生剧烈的冲击，导致刀具刃口崩损，同时还会干扰刀具的正常切削轨迹，造成毛刺去除不彻底或过度切削的问题。对于氧化皮，其质地较为疏松，但分布较为顽固，若附着在内壁，会增加切削过程中的摩擦阻力，使切削温度升高，影响刀具的使用寿命，同时氧化皮碎屑还可能嵌入管材内壁的加工痕迹中，形成二次污染。对于外壁的油污和粉尘，虽然不直接影响内壁切削，但会在焊管输送和装夹过程中造成定位偏差，导致焊管在切削时出现偏心，进而影响去内毛刺的均匀性。清洁处理需采用适配的方式，确保杂质被彻底去除，同时避免对焊管表面造成额外损伤。

其次，需开展焊管的整形与校直处理。焊管在焊接完成后，可能会因焊接应力的不均匀分布而出现弯曲、椭圆度超标等变形问题。这类变形会导致焊管在进入去内毛刺设备时，无法保持稳定的同轴度，刀具与焊管内壁的间隙会出现不规则变化，进而造成切削深度忽大忽小，部分区域毛刺残留，部分区域则被过度切削。整形与校直处理的主要在于通过外力作用，将变形的焊管调整至符合工艺要求的圆度与直线度，使焊管在后续加工过程中能够保持稳定的运行轨迹。在整形过程中，需根据焊管的材质特性和变形程度，选择合适的压力与操作方式，避免因整形力度过大导致焊管出现新的塑性变形，破坏其原有力学性能。校直完成后，还需对焊管的外形尺寸进行检查，确保其符合去内毛刺工序的装夹要求。

再者，要实施焊道及毛刺的预检查与标记处理。焊管焊接后，焊道的位置、毛刺的形态会存在一定差异，部分焊管可能出现焊道偏移、毛刺局部凸起过大等问题。若直接进入去内毛刺工序，这些问题会增加切削参数调整的难度，影响加工效率。预检查工作需对焊管的内壁焊道进行全方面观察，识别焊道的偏移方向、毛刺的分布密度与凸起程度，针对存在明显缺陷的部位进行标记。这样在后续去内毛刺加工时，操作人员可根据标记部位的情况，提前调整切削力度、进给速度等参数，对重点部位进行精确切削，避免因盲目加工导致质量问题。同时，预检查还能及时筛选出存在严重焊接缺陷的焊管，避免其进入后续工序造成资源浪费。

此外，部分焊管还需进行温度调节预处理。焊管在焊接后会残留一定的余热，温度过高的焊管会使刀具切削时的摩擦热进一步升高，加剧刀具磨损，同时高温状态下的焊管材质硬度会发生变化，影响毛刺的切削性能。通过温度调节，使焊管温度降至适宜的加工区间，确保切削过程中材质性能稳定，保障去内毛刺的质量与效率。