连续式去内毛刺与分段式去内毛刺的适用场景

方矩焊管的内角位作为焊缝成型的关键区域，因其独特的结构形态和空间限制，成为内毛刺去除工序中的重点和难点部位。与普通圆管内壁或方矩管平面部位相比，内角位内毛刺的去除难度明显提升，主要难点集中在接触可达性、切削均匀性、质量把控稳定性三个方面，且各难点相互关联，进一步增加了去除工序的实施难度，若处理不当，易导致毛刺残留、内角损伤、焊管变形等质量问题，影响产品后续使用。内角位结构的空间局限性，导致切削工具接触可达性差，是首要主要难点。方矩焊管内角位呈夹角形态，存在明显的空间遮挡，切削工具难以深入夹角内部与毛刺精确接触，尤其是内角根部区域，工具的进入角度和活动范围受到严格限制。普通切削工具多为线性或常规弧形结构，无法完全贴合内角的夹角轮廓，要么难以触及内角根部的毛刺，导致毛刺残留；要么因工具强行伸入，与内角壁面发生干涉、碰撞，不仅无法有效除刺，还可能划伤内角壁面，破坏焊缝成型的完整性，甚至引发内角部位的轻微变形，影响方矩焊管的外形精度和结构强度。切削力度与切削角度难以精确控制，导致毛刺去除均匀性差，是另一大突出难点。方矩焊管内角位的毛刺分布不均匀，且毛刺与内角壁面、焊缝的结合强度存在差异，同时受空间限制，切削工具与毛刺的接触角度无法灵活调整，难以实现全方面、无死角的切削。若切削力度过小，无法彻底切断内角根部的毛刺，导致毛刺残留，后续使用中易脱落，影响流体输送或装配精度；若切削力度过大，会过度切削内角焊缝区域，破坏内角的结构完整性，甚至导致内角壁面出现凹陷、开裂等损伤，同时过大的力度还可能引发焊管整体变形，降低产品质量。内角位毛刺去除后的质量检测难度大，进一步加剧了整体去除难点。由于内角位空间狭窄，检测工具难以深入夹角内部，无法直观、精确地检测毛刺是否完全去除，也难以判断内角壁面是否存在划伤、变形等隐性损伤。即便采用辅助检测方式，也难以全方面覆盖所有内角区域，易出现检测遗漏，导致不合格产品流入后续工序。此外，内角位毛刺去除过程中，无法实时观察切削状态，难以根据毛刺的实际形态、大小动态调整切削参数，只能依靠经验预判，进一步降低了毛刺去除的均匀性和稳定性，增加了质量管控的难度。同时，方矩焊管内角位的焊缝成型本身存在不规则性，部分内角焊缝可能出现偏移、凸起不均等情况，导致毛刺的形态、大小也随之变化，进一步增加了切削参数适配的难度。不同材质的方矩焊管，其内角焊缝的硬度、韧性存在差异，毛刺与基体的结合紧密程度也不同，对切削力度、切削速度的要求也各不相同，若参数适配不当，会进一步放大内角位毛刺去除的难点，导致毛刺残留、壁面损伤等问题频发。