碾压式去内毛刺的工艺优缺点是什么？

碾压式去内毛刺是通过专门碾压工具对焊管内壁的毛刺施加挤压力，使凸起的毛刺发生塑性变形，从而与管材内壁表面齐平的处理工艺。该工艺凭借独特的作业方式，在特定焊管生产场景中展现出明显优势，同时也存在难以规避的局限性，其优缺点的形成与工艺原理和作业特性密切相关。

从工艺优势来看，首先，碾压式去内毛刺工艺的设备结构相对简单，操作便捷性高。该工艺无需复杂的刀具调整与精确定位系统，只需根据焊管内径匹配相应规格的碾压滚轮或碾压球，即可开展作业。在生产过程中，工人只需控制碾压工具的输送速度与压力参数，便能完成毛刺处理，大幅降低了操作门槛与设备维护成本。其次，该工艺不会产生切削废料，有效减少了生产过程中的废料处理环节与资源损耗。与切削式去毛刺工艺不同，碾压工艺是通过塑性变形实现毛刺整平，不存在金属碎屑的产生，既避免了碎屑残留管材内壁造成的二次污染，也省去了废料收集、转运与处理的工序，符合绿色生产的理念。再者，碾压式去内毛刺工艺对焊管内壁的损伤风险较低。在作业过程中，碾压工具与管壁的接触为面接触或线接触，作用力分布相对均匀，不会像切削刀具那样因局部应力集中而导致管壁出现划伤、凹陷或壁厚不均等问题，尤其适用于材质延展性较好的焊管，能够在去除毛刺的同时，一定程度上提升管材内壁的应力分布均匀性，增强焊管的耐压性能。

然而，碾压式去内毛刺工艺也存在明显的缺点。其一，该工艺的去毛刺效果受焊管材质与毛刺硬度影响较大。对于材质硬度较高、毛刺已完全冷却硬化的焊管，碾压工具的挤压力难以使毛刺发生充分的塑性变形，容易出现毛刺残留或整平不彻底的情况，无法达到高精度的内壁光滑度要求。其二，碾压式去内毛刺工艺对异形焊管的适配性较差。对于截面形状不规则的焊管，其内壁存在角部、过渡段等复杂结构，碾压工具难以在这些区域实现均匀受力，容易出现部分区域碾压过度、部分区域碾压不足的问题，不仅无法有效去除毛刺，还可能导致焊管截面形状发生畸变，影响产品尺寸精度。其三，该工艺的作业效果存在一定的不稳定性。碾压压力的大小、碾压工具的磨损程度以及焊管输送速度的波动，都会直接影响毛刺整平的效果。若压力过大，可能导致管壁局部发生塑性变形；若压力过小，则无法达到理想的整平效果；而碾压工具的磨损会改变其与管壁的接触状态，进一步加剧作业效果的波动，需要频繁更换碾压工具以保障质量。