触控终端赋能工业自动化控制室：集中调度与数据溯源实践案例

触控终端赋能工业自动化控制室：集中调度与数据溯源实践案例

工业4.0背景下，自动化控制室作为制造业生产运营的“神经中枢”，其效能直接影响企业竞争力。某大型汽车零部件制造企业（甲企业）曾受困于设备分散管控、调度滞后、数据碎片化等问题，通过引入工业级触控终端构建集中式自动化控制室，实现设备集中调度与生产数据全链路溯源，明显提升生产效率与管理水平。

一、项目背景：传统控制室的运营痛点

甲企业主营汽车发动机要点零部件，拥有多条生产线及80余台套自动化设备。升级前采用“分散管控+人工协同”模式，要点痛点突出：

1. 调度分散效率低：设备单独运行，调度指令层层传递易延迟、衰减，故障响应及任务调整需30分钟以上，月产能损失达5%。

2. 数据碎片化难溯源：生产数据依赖人工记录或单台设备存储，质量问题或生产异常溯源需数天，管理成本高且易引发客户投诉。

3. 操作复杂成本高：传统控制台操作繁琐，人员培训周期长，现场巡检与调度人员冗余，人力成本占比超20%。

二、解决方案：触控终端驱动的集中式自动化控制室构建

为解除痛点，甲企业联合解决方案提供商，以“集中调度、数据贯通、智能管控”为目标，构建基于工业级触控终端的自动化控制室，要点方案如下：

（一）要点硬件：工业级触控终端部署

部署10台21.5英寸工业级触控终端，具备抗电磁干扰、宽温运行（-10℃~60℃）、防水防尘等工业特性，适配恶劣生产环境。通过工业以太网实现触控终端与设备、传感器、PLC、MES、WMS等系统互联互通，构建全要素数据网络。

（二）要点功能：集中调度与数据溯源体系搭建

基于触控终端搭建集中管控平台，实现两大要点功能，简化管理流程：

1. 集中调度模块：终端实时汇聚设备状态、任务进度等信息，以可视化仪表盘呈现。调度人员通过触控即可完成任务分配、设备启停、故障派单等操作，故障响应缩至5分钟内，指令实时下发无需人工传达。

2. 数据溯源模块：终端实时采集设备运行、加工、质检等全流程数据，生成jin此溯源编码并云端存储。管理人员输入产品信息即可一键追溯全流程数据，实现“一物一码”；同时支持触控生成各类分析报表，支撑决策。

（三）操作优化：极简触控交互设计

优化触控界面，采用大图标、清晰导航设计，简化操作流程，降低培训成本。支持自定义界面，不同岗位可切换专属操作页，实现“一岗一界面”精细管控。

三、项目成效：效率提升与成本优化双重突破

项目实施后成效明显：

1. 调度响应效率提升80%，产能损失降至0.5%以下，整体产能提升12%；

2. 数据溯源时间缩短90%，客户投诉率下降60%；

3. 人力成本降低30%，精简人员35人，人力成本占比降至14%以下；

4. 设备故障率下降25%，维修成本降低30%，运维效率提升40%。

四、案例总结与启示

本案表明，以工业级触控终端为交互要点的自动化控制室升级，可实现设备互联、数据贯通与管理协同。未来，触控终端将持续赋能工业控制室，助力制造业迈向更高效、智能的高质量发展新阶段。

随着工业智能化的深入推进，触控终端作为人机交互的要点载体，将在工业自动化控制室中发挥更重要的作用，助力企业实现更高效、更智能、更可控的生产管理模式，推动制造业向高质量发展转型。