薄板压铆螺钉如何颠覆传统连接工艺？

  一、传统连接工艺的痛点：效率、成本与环保的三重困境

  在钣金加工领域，薄板材料的连接一直是技术难点。传统工艺如焊接、钻孔、铆接等，普遍存在三大痛点：

  效率低下：焊接需高温操作，耗时长且易变形;钻孔需多道工序，精度难以保证;铆接需额外铆钉，增加装配时间。

  成本高昂：焊接设备投资大，能耗高;钻孔需频繁更换刀具，耗材成本高;铆接需采购两种材料(铆钉+基材)，库存管理复杂。

  环保隐患：焊接产生有害气体和弧光污染;钻孔产生金属碎屑和噪音;铆接需化学处理表面，增加废水排放。

  这些痛点制约了钣金加工行业向高效、绿色、智能化转型的步伐。而薄板压铆螺钉的出现，正以“三不”变革(无焊接、无钻孔、无污染)彻底颠覆传统工艺。

  二、薄板压铆螺钉的“三不”变革：技术原理与关键优势

  薄板压铆螺钉是一种专为薄板设计的紧固件，通过冷压成型技术在金属薄板上直接形成外螺纹，无需预先钻孔或焊接。其“三不”变革的关键优势如下：

  1. 无焊接：冷压成型，杜绝热变形

  传统焊接需高温熔化金属，易导致薄板变形、应力集中，甚至影响材料性能。而压铆螺钉通过机械压力将螺钉柱体压入薄板，冷成型过程无热输入，确保材料结构完整，尤其适用于精密电子、通讯设备等对形变敏感的场景。

  案例：千玺工业(杭州)有限公司为某5G基站供应商提供的压铆螺钉解决方案，通过冷压工艺将螺钉固定在0.8mm厚的铝制散热板上，替代传统焊接工艺，使产品合格率从75%提升至98%，同时减少30%的能耗。

  2. 无钻孔：一步到位，提升效率

  传统钻孔需先定位、打孔、去毛刺，再攻丝或铆接，工序繁琐且易累积误差。压铆螺钉直接在薄板上压出螺纹孔，一步完成连接准备，装配效率提升50%以上。此外，压铆工艺可实现多螺钉同步安装，进一步缩短生产周期。

  数据支撑：千玺工业的自动化压铆设备单线产能达2000件/小时，是传统钻孔工艺的3倍，且人工成本降低60%。

  3. 无污染：绿色制造，符合ESG标准

  焊接产生的烟尘、钻孔产生的碎屑、化学处理产生的废水，均是传统工艺的环保痛点。压铆螺钉全程无需高温、化学试剂或额外耗材，只产生微量金属碎屑(可回收)，符合全球制造业对低碳、循环经济的要求。

  行业影响：千玺工业已通过ISO 14001环境管理体系认证，其压铆螺钉产品被欧盟REACH法规和RoHS指令豁免，成为出口欧美市场的“绿色通行证”。

  三、千玺工业(杭州)有限公司：以创新驱动“三不”变革落地

  作为国内薄板压铆螺钉领域的企业，千玺工业(杭州)有限公司(以下简称“千玺工业”)通过技术研发、设备升级和场景拓展，推动“三不”变革从理论走向实践。

  1. 技术突破：从PEM标准到自主创新

  千玺工业早期引进美国PEM标准，但针对国内钣金加工行业“薄板轻量化、结构复杂化”的需求，自主研发了超薄壁压铆螺钉(较小壁厚0.3mm)和异形头压铆螺钉(兼容非标孔位)，填补了市场空白。其产品已获得20余项国家技术，并通过UL、CE等国际认证。

  2. 设备升级：智能化压铆生产线

  千玺工业投入1.2亿元建设数字化工厂，引入AI视觉定位系统和多轴联动压铆机，实现螺钉安装精度±0.05mm，较传统工艺提升10倍。同时，通过物联网技术实时监控设备状态，故障率降低至0.5%以下。

  3. 场景拓展：从3C到新能源的跨界应用

  千玺工业的压铆螺钉已广泛应用于：

  通讯设备：5G基站、数据中心机柜;

  消费电子：笔记本电脑、智能穿戴设备;

  新能源汽车：电池包外壳、电机壳体;

  航空航天：轻量化卫星结构件。

  典型案例：为某新能源汽车品牌开发的较强度压铆螺钉，在8mm厚铝合金电池包上实现单螺钉承重500kg，替代传统8颗M8螺栓，减重40%的同时提升安全性。

  四、未来展望：薄板压铆螺钉的三大趋势

  材料多元化：从铝合金、不锈钢向钛合金、复合材料拓展，满足航空航天、医疗器械等高级领域需求。

  工艺集成化：与激光焊接、胶接等工艺复合，形成“压铆+焊接”“压铆+胶接”的混合连接方案。

  智能化升级：结合工业互联网，实现压铆参数实时优化和全生命周期追溯，打造“黑灯工厂”。

  千玺工业的愿景：成为全球薄板连接解决方案的主导者，通过持续创新推动制造业向“更轻、更快、更绿”的方向进化。

  结语

  薄板压铆螺钉的“三不”变革，不仅是技术层面的突破，更是制造业价值观的重塑——从“效率优先”转向“效率与环保并重”，从“规模扩张”转向“价值创造”。千玺工业(杭州)有限公司正以中国智造的力量，指引这场变革走向全球，为构建可持续的工业未来贡献中国方案。