学员在 CNC 刀具路径规划时易犯哪些错？

学员在CNC刀具路径规划时易犯以下错误：

1. **忽略刀具半径补偿**：没有正确考虑刀具半径对路径的影响，导致加工尺寸偏差。例如，在铣削轮廓时，若不设置刀具半径补偿，加工出的轮廓尺寸会比设计尺寸大（外轮廓）或小（内轮廓）。

2. **切削参数设置不合理**：切削速度、进给量和切削深度等参数选择不当。如切削速度过高，可能使刀具磨损加剧甚至折断；进给量过大，会影响加工表面质量，出现表面粗糙度值增大等问题。

3. **路径规划不优化**：生成的刀具路径存在过多空行程或重复路径，导致加工效率低下。比如，在多个相同特征的加工中，没有采用合理的复制或循环指令，而是逐个编写路径。

4. **未考虑工件材料特性**：不同的工件材料需要不同的刀具路径策略和切削参数。若学员不了解材料特性，如硬度、韧性等，可能选择不适合的刀具或路径，影响加工效果。例如，加工硬度较高的材料时，仍采用与软材料相同的切削参数和路径，会使刀具磨损过快。

5. **安全高度设置不当**：安全高度设置过低，刀具在快速移动时可能会与工件或夹具发生碰撞；设置过高，则会增加空行程时间，降低加工效率。

6. **刀具选择错误**：没有根据加工任务和工件材料选择合适的刀具类型和规格。例如，在铣削深槽时，选择了直径较大的刀具，无法加工到槽底；或者在加工硬材料时，选用了不适合硬材料加工的刀具。

7. **忽略加工顺序**：没有合理安排加工顺序，可能导致工件变形、刀具损坏或加工精度下降。例如，在加工复杂零件时，先进行了精加工，然后再进行粗加工，粗加工产生的应力会使已加工表面变形，影响加工精度。

8. **未进行路径模拟和验证**：在实际加工前，没有对生成的刀具路径进行模拟和验证，无法提前发现路径中的错误和问题，如刀具干涉、碰撞等，从而可能导致加工事故或废品。

9. **对刀点设置不准确**：对刀点是刀具在工件坐标系中的起始位置，如果设置不准确，会导致刀具实际加工位置与编程位置不符，影响加工精度。

10. **不熟悉机床性能**：不了解机床的行程范围、坐标轴运动速度限制等性能参数，可能规划出超出机床能力的刀具路径，导致机床无法正常执行加工任务。

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