缠绕机工艺

在新能源氢能汽车产业快速发展背景下，我司自主研发的Ⅲ型、Ⅳ型氢气瓶全自动干法缠绕机彰显技术优势。设备采用龙门式三工位布局，双驱主框架保障各工位运动同步性，可实现内胆上料、缠绕、下料的连续作业流程。碳纤、玻璃纤维缠绕系统采用高精度导向机构，确保纤维铺放平整，配合伺服张力控制系统，有效提升缠绕层间结合强度达8MPa以上。伺服电子纱架采用智能排线技术，减少纱线磨损，恒温浸胶系统精确控制浸胶量，避免胶液浪费与环境污染。5轴喂料小车通过PLC控制系统实现多轴联动，缠绕速度可达100-200m/min，远超传统湿法缠绕设备。自动切纱、穿纱、充气、稳压系统响应迅速，自动贴标称重功能满足批量生产的质量管控需求，设备整体性能达到国际先进水平，可实现进口替代。自研缠绕机适配多规格Ⅲ/Ⅳ型车载氢瓶。缠绕机工艺

针对储氢瓶生产过程中胶液浪费的问题，我司自主研发的全自动干法缠绕机进行了优化设计。恒温浸胶系统采用密闭式循环设计，减少胶液挥发，同时设置胶液回收装置，将未被纤维吸收的胶液进行回收再利用，提升胶液利用率；碳纤、玻璃纤维缠绕系统采用精确的浸胶量控制技术，根据纤维类型与缠绕速度精确控制浸胶量，避免胶液过多浪费；伺服张力控制系统确保纤维张力稳定，减少因张力波动导致的胶液附着不均；伺服电子纱架平稳供料，避免纤维抖动导致的胶液滴落；5轴喂料小车精确控制缠绕轨迹，减少胶液在非目标区域的附着；自动切纱、穿纱系统快速动作，减少切纱过程中的胶液浪费。通过一系列优化，设备的胶液损耗率降低至3%以内，大幅降低了生产成本。缠绕机工艺贴标信息可追溯，氢瓶缠绕产品质量可控。

针对储氢瓶缠绕过程中易出现的应力集中问题，我司自主研发的全自动干法缠绕机采用了优化的缠绕工艺与设备设计。龙门式三工位、双驱主框架保障储氢瓶平稳旋转，减少旋转过程中产生的附加应力；碳纤、玻璃纤维缠绕系统采用自主研发的应力优化算法，优化纤维铺层角度与密度，分散应力；伺服张力控制系统采用渐变张力控制技术，避免缠绕初期张力过大导致的应力集中；5轴喂料小车精确控制缠绕轨迹，确保纤维铺放均匀，减少局部应力集中；自动充气、稳压系统保障缠绕过程中瓶内压力稳定，避免压力波动导致的应力变化。通过一系列优化，储氢瓶的应力分布更加均匀，疲劳寿命大幅提升，符合新能源车载储氢瓶的严苛使用要求。

5轴喂料小车是我司全自动干法缠绕机实现高精度缠绕的关键部件，其与龙门式三工位、双驱主框架的完美协同，实现了复杂缠绕轨迹的精确执行。该小车采用五轴伺服联动控制技术，定位精度达±0.05mm，可实现缠绕角度、缠绕速度的连续可调，满足Ⅲ型、Ⅳ型不同规格储氢瓶的缠绕需求。配合碳纤、玻璃纤维缠绕系统，可实现螺旋缠绕、环向缠绕等多种缠绕方式的精确切换。伺服张力控制系统实时调节纤维张力，确保铺放均匀，伺服电子纱架稳定供料，恒温浸胶系统保障浸润充分。自动切纱、穿纱系统与喂料小车精确联动，实现快速换纱，充气、稳压系统保障缠绕过程中瓶内压力稳定，自动贴标称重功能完成产品质量追溯，多方位提升了缠绕质量与生产效率。恒温浸胶+5轴喂料，保障氢瓶缠绕品质均匀。

在氢能装备出口市场不断拓展的背景下，我司自主研发的新能源车载Ⅲ型、Ⅳ型氢气瓶全自动干法缠绕机符合国际标准。设备采用龙门式三工位、双驱主框架结构，设计符合ISO 19881国际标准要求，可生产满足UN GTR13全球技术法规的储氢瓶。碳纤、玻璃纤维缠绕系统性能优异，伺服张力控制系统精度达到国际先进水平。伺服电子纱架与恒温浸胶系统均通过国际认证，5轴喂料小车定位精度符合国际标准。自动切纱、穿纱、充气、稳压系统功能完善，操作符合国际安全规范，自动贴标称重功能可适配不同国家的标签标准，设备已批量出口至东南亚、欧洲等市场，深受海外客户认可。5轴喂料响应迅速，氢瓶缠绕轨迹修正及时。缠绕机工艺

纱线供给精确，保障氢瓶缠绕层厚均匀。缠绕机工艺

在氢能装备国产化替代的趋势下，我司自主研发的Ⅲ型、Ⅳ型氢气瓶全自动干法缠绕机突破国外技术垄断。龙门式三工位、双驱主框架关键部件实现国产化，结构设计经过严格的力学验证，运行稳定可靠。碳纤、玻璃纤维缠绕系统采用自主研发的控制算法，缠绕精度达国际先进水平，伺服张力控制系统集成自主知识产权的动态补偿技术，张力控制更精确。伺服电子纱架与恒温浸胶系统均采用国产化关键部件，降低设备采购成本。5轴喂料小车采用自主研发的伺服驱动系统，定位精度高，响应速度快。自动切纱、穿纱、充气、稳压系统功能完善，操作便捷，自动贴标称重功能可定制化开发，满足不同企业的生产管理需求。设备的成功研发，为我国氢能汽车产业的自主可控发展提供了关键装备支撑。缠绕机工艺