离子氮化处理注意事项之装炉,清洗工件同气体氮化,但比较好擦干或晾干再装入炉内,以节省打弧时间。工件应均匀装入炉内,工件之间,阴阳极之间必须间隔30mm以上,以免工件之间,两极之间电流密度过大而致...
离子氮化工艺技术应用案例:曲轴的离子氮化工艺流程:毛胚检验、写编号、钻两端面中心孔、车大头外圆及端面、粗车主轴颈及小头、打编号、粗车主轴颈、大小头及小头倒角、铣定位面、精洗连杆颈、车大头工艺外圆及平衡...
离子氮化脉冲电源的优点:有利于深孔、窄缝、微孔的渗氮,由于脉冲电源对空心阴极效应的抑制作用,可在深孔、窄缝、微孔内实现氮化。例如可在型腔≥0.6mm的铝型材挤压模和Ф4×80(Ф32×1030)的深孔...
真空热处理过程中,金属原子的扩散行为在真空环境下发生改变,进而深刻影响材料的组织结构。加热阶段,原子活性增强,扩散速率加快,促使金属内部的晶粒长大或均匀化。例如,对于一些合金,真空热处理可使第二相粒子...
真空热处理过程中的气体选择与应用 在真空热处理过程中,气体的选择至关重要。常用的气体有氮气、氩气、氢气等,不同气体具有不同的作用。氮气是一种惰性气体,成本相对较低,在真空高压气冷淬火中***应...
真空热处理工艺中的温度均匀性控制 温度均匀性是真空热处理工艺的关键指标之一。在真空炉中,由于加热方式和工件摆放位置等因素影响,炉内温度可能存在不均匀现象。为确保温度均匀性,首先在设备设计上,...
真空热处理加工技能的运用,其实,真空热处理加工技能在国外运用的较早,美国和日本在1968年,先后研制出真空淬火油和水剂淬火介质,然后,真空淬火技能在热处理行业得到迅速发展,从单室炉发展到了多组合机群,...
真空热处理在汽车零部件制造中的作用 汽车零部件制造对材料性能和质量稳定性要求严格,真空热处理在此发挥着重要作用。汽车发动机的曲轴、连杆等关键零部件,承受着巨大的交变载荷和冲击。通过真空热处理...
真空热处理在环保方面具有优势。由于在真空环境下进行,几乎不产生废气、废水和废渣等污染物,与传统热处理工艺相比,减少了对环境的污染。传统热处理中,燃烧燃料产生的废气含有大量氮氧化物、二氧化硫等污染物,淬...
真空热处理在环保方面具有优势。由于在真空环境下进行,几乎不产生废气、废水和废渣等污染物,与传统热处理工艺相比,减少了对环境的污染。传统热处理中,燃烧燃料产生的废气含有大量氮氧化物、二氧化硫等污染物,淬...
真空高压气冷等温淬火:对于形状复杂的较大工件而言,从高温连续进行快速冷却时,极易产生变形甚至裂纹。以往常采用盐浴等温淬火来解决这一问题。而如今,在带有对流加热功能的单室高压气冷淬火炉中,也能够实现...
真空热处理的优越性。真空热处理是和可控气氛并驾齐驱的应用面很广的无氧化热处理技术,也是当前热处理生产技术先进程度的主要标志之一。真空热处理不仅可实现钢件的无氧化、无脱碳,而且还可以实现生产的无污染和工...
在以含氮气体的低真空炉体内的条件下,气源通常采用纯氨,也可采用分解氨。把金属工件作为阴极炉体为阳极,在阴极(工件)与阳极(炉体)之间加上高压(300~900V)直流电源后,稀薄气体被电离并产生辉...
真空热处理过程中的气体选择与应用 在真空热处理过程中,气体的选择至关重要。常用的气体有氮气、氩气、氢气等,不同气体具有不同的作用。氮气是一种惰性气体,成本相对较低,在真空高压气冷淬火中***应...
真空热处理的定义与范畴:真空热处理,作为真空技术与热处理技术深度融合的新型热处理技术,其所处的真空环境,指的是低于一个大气压的气氛环境,涵盖了低真空、中等真空、高真空以及超高真空。从本质上讲,它隶属于...
真空热处理的无氧化优势:与常规热处理相比,真空热处理的优势之一便是可实现无氧化处理。在常规热处理中,工件极易与空气中的氧气发生反应,在表面形成氧化层,这不仅影响工件的外观质量,还可能降低其力学性能...
什么是真空热处理加工技术?真空热处理是将金属工件在1个大气压以下(即负压下)加热的金属热处理工艺。其中,真空热处理所处的真空环境,包括低真空、中等真空、高真空和超高真空等。与常规热处理相比,真空热处理...
真空热处理加工技能的运用,其实,真空热处理加工技能在国外运用的较早,美国和日本在1968年,先后研制出真空淬火油和水剂淬火介质,然后,真空淬火技能在热处理行业得到迅速发展,从单室炉发展到了多组合机群,...
离子氮化处理注意事项之装炉,清洗工件同气体氮化,但比较好擦干或晾干再装入炉内,以节省打弧时间。工件应均匀装入炉内,工件之间,阴阳极之间必须间隔30mm以上,以免工件之间,两极之间电流密度过大而致...
渗氮是铺及其他合金元素与初生态的氮接触而进行,但初生态氮的产生,即因氨气与加热中的钢料接触时钢料本身成为触媒而促进氨之分解。虽然在各种分解率的氨气下,皆可渗氮,但一般皆采用15~30%的分解率,并按渗...
离子氮化与气体氮化相比,在多个方面展现出优势。在氮化速度上,离子氮化明显更快,处理时间大幅缩短,提高了生产效率。气体氮化依靠氮原子的自然扩散,过程较为缓慢。在氮化层质量方面,离子氮化的氮化层纯净,硬度...
离子氮化技术的起源可回溯到 20 世纪 30 年代,当时德国科学家伯恩施坦初次提出了离子氮化的概念。但受限于当时的技术条件,早期发展缓慢。直到 50 年代末至 60 年代初,随着真空技术和电源技术的进...
离子氮化后零件的“肿胀”现象及防治对策:“肿胀”的本质。离子氮化后零件的“肿胀”实际上是零件尺寸变化的一种表现形式。尺寸变化是由于氮化时工件表面吸收了大量的氮原子,生成各种氮化物或工件表层原始组织的晶...
离子氮化减小变形的方法。1.根据工件的服役条件,正确选用材料。避免因追求工件性能而盲目使用“好”材料(高合金钢)的现象。2.根据工件的服役条件,提出合理的氮化要求,避免片面追求氮化层深度和硬度的现象。...
近年来,随着离子氮化技术的普及,离子氮化设备需求量在不断增加,市场的竞争也是越来越激烈,同时价格也成为了很多离子氮化炉竞争的主要因素。企业在采购的时候,除了看它的优点以外,价格也是很重要的一个决定因...
离子氮化减小变形的方法。1.根据工件的服役条件,正确选用材料。避免因追求工件性能而盲目使用“好”材料(高合金钢)的现象。2.根据工件的服役条件,提出合理的氮化要求,避免片面追求氮化层深度和硬度的现象。...
离子氮化装炉时零件间距如何控制?不同尺寸产品混装,装炉零件的间距过小会影响到零件的渗氮效果,如果过大会浪费装炉空间。根据经验,离子氮化零件在装炉时零件之间的间距一般控制在20mm左右。如果零件较...
离子氮化能提高低型腔热锻模具寿命,离子氮化是通过提高模具表面硬度,增加表面压应力的原理,来提高热锻模具使用寿命。离子氮化适合用于低型腔热锻模具,但不适合用于深型腔热锻模具。离子氮化是为了提高工件...
离子氮化在有色金属材料处理方面也展现出独特殊效果果。对于铝合金,离子氮化可在其表面形成一层硬度较高的氮化铝(AlN)层。这层氮化铝具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和绝缘性,有效提高了铝合金的表面性能。例如,...
离子氮化的常见缺陷之处观质量差,氮化件出炉后首先用肉眼检查外观质量,钢铁零件经氮化处理后表面通常呈银灰色或暗灰色(不同材质的工件,离子氮化后其表面颜色略有区别),钛及钛合金件表面应呈金黄色。离子...