日常应采取哪些维护保养措施来延长模具寿命？

2. 导向与传动部件：重点防卡顿、防锈蚀 每周对导柱、导套、定位销等部件涂抹耐高温润滑脂（如二硫化钼润滑脂），确保运动顺畅，避免因摩擦增大导致部件变形或精度下降。 若模具接触冷却水，需每日检查冷却水路接口是否漏水，发现漏水及时更换密封圈（建议使用耐油耐高温的氟橡胶密封圈），防止水分渗透到导向部件引发锈蚀。 长期不使用时，需在导向部件表面包裹防锈纸或涂抹防锈油，并将模具存放在干燥、无尘的环境中（湿度控制在 40%-60% 以下）。

3. 冷却系统：重点防堵塞、防结垢 每月拆卸冷却水路接口，用高压水枪（压力控制在 0.3MPa 以下） 冲洗内部通道，清理水垢或杂质堆积，避免因冷却效率下降导致产品冷却不均、模具局部过热。 建议使用去离子水或软化水作为冷却介质，减少水垢生成；若使用普通自来水，需每季度在冷却水中添加水垢抑制剂，降低结垢速度。 每次开机前，先检查冷却水路压力（通常需保持 0.2-0.4MPa）和流量，确保水路畅通后再启动加热系统，避免模具因局部无冷却而过热损坏。 4. 整体模具：定期全方面检查与记录 建立模具维护台账，详细记录每次维护的时间、内容、检测数据（如模口尺寸、同心度、水路压力等）及更换的部件，便于追溯模具损耗规律。 每季度进行一次全方面拆解检查，重点查看框架部件是否有裂纹、流道是否有磨损或变形，若发现框架螺丝松动，需用扭矩扳手按规定扭矩（如 15-20N・m） 重新紧固，避免模具受力不均。 若生产不同材质的产品（如从尼龙切换到 TPU），需彻底清理流道内残留材料，可通过 “升温至材料熔点 + 通入高压氮气吹扫” 的方式，避免不同材料混合导致模口堵塞或产品污染。