中科煜宸送粉式金属 3D 打印 LDM 工艺,区别于粉末床 SLM 工艺,依靠载气将合金粉末输送至激光熔池,激光同步熔化喷射粉末与基体材料,实现材料逐层沉积成型。该工艺不受成型缸腔体尺寸约束,可以在原有基体零件表面直接开展增材,既可以制造新构件,也可以开展零部件修复。设备搭载多组送粉筒,支持多种合金粉末切换,可完成单一材料或者梯度材料沉积。面向大型构件、零件局部损伤修复场景比较适配,例如轴类、叶轮、大型模具局部缺损修复。修复作业时,先对损伤部位做打磨清理,去除疲劳腐蚀层,再设置打印路径,沉积对应合金材料,之后通过机加工恢复零件外形尺寸。对比重新采购全新零件,修复模式可以节约物料成本,缩短交付周期,在能源、重工装备领域拥有较多落地场景。中科煜宸金属 3D 打印风电轻量化叶片结构件,大幅降低整机自重,提升机组发电效率。先进金属3D打印与传统工艺对比
中科煜宸的金属3D打印技术在深海工程与耐蚀部件制造领域展现出应用潜力。送粉式DED设备支持钛合金、双相不锈钢、铜合金、低合金钢等多种海洋工程常用材料。以大尺寸设备LDM2500为例,其2500mm×2500mm×1500mm的 成形尺寸,可覆盖螺旋桨、海水泵壳体、大型阀体等部件的直接成形需求。设备采用移出式工作台车设计,可自由运送工件进出箱体,箱外装夹拆卸更加便利安全,对于处理大型、重型工件尤为实用。在船舶部件修复场景中,激光送粉熔覆热影响区小,可在不损伤基体力学性能的前提下恢复损伤部位几何尺寸。苏州科研教育金属3D打印设备价格中科煜宸金属 3D 打印配套机器人自动上下料模块,搭建无人化增材制造智能产线单元。

中科煜宸多激光 SLM 设备,采用多光束并行扫描的模式,提升大尺寸构件加工效率。单激光设备扫描面积有限,打印大零件整体耗时较长;多激光机型将成型平台划分多个加工区域,不同激光负责对应区域扫描,多光束同步工作,缩短整体打印时长。设备光学系统会做好光束校准,保证不同激光光斑能量、光斑状态保持一致,减少不同激光搭接区域的性能差异。多激光机型对舱内气氛稳定性、铺粉一致性提出更高要求,任意一路激光出现异常,都会影响对应区域成型质量。设备软件具备光束管理功能,记录每一路激光的工作状态,便于故障排查。该类设备适合中大尺寸构件小批量生产,在航空、能源装备领域使用较多,项目前期需要评估零件尺寸、生产节拍,选择适配激光配置机型 。
模具制造——鞋模 多激光3D打印:鞋模制造是SLM技术 具商业化价值的应用方向之一。中科煜宸自主研发的RM720A×12鞋模 多激光3D打印设备,成形幅面达720mm×370mm,可配置12或24激光协同工作,打印效率提升至40~120cm³/h。设备采用智能动态调节层厚(20-80μm)和自动上落粉系统,既能还原鞋模精细纹理,又能实现高效生产。2025年12月,该设备已实现批量交付,在鞋模智能制造领域获得市场验证。采用随形冷却方案后,典型注塑模具冷却时间缩短20%至40%,注塑周期缩短15%至30%,翘曲变形减少50%以上。中科煜宸的宁淮生产基地生产鞋模、轮胎模具等产品,生产出的零部件精度更高,交付速度很快。鞋模、家电等消费品行业对模具效率和产品质量要求持续提升,随形冷却模具市场已进入高速增长期。中科煜宸金属 3D 打印层厚可调 20-100μm,精细薄壁选用薄层,厚大件切换厚层提升效率 。

在商业航天领域,中科煜宸的金属3D打印技术为火箭发动机关键零部件的快速迭代提供了有力支撑。商业航天企业面临更短的交付周期、更低的制造成本、更高的设计灵活性等关键诉求。中科煜宸的送粉式DED技术凭借无成形尺寸限制、多材料复合制造、支持修复与再制造等优势,在火箭发动机制造中可实现铜合金内衬配合镍基高温合金外套层的多材料一体化复合制造。国内主机厂一半以上的飞行器数字打印设备都出自中科煜宸之手,其送粉式金属3D打印设备在业内占据同类产品市场份额的60%以上。中科煜宸金属 3D 打印配套离线仿真编程软件,提前模拟打印轨迹规避批量生产缺陷风险。上海科研教育金属3D打印多材料混合打印设备
中科煜宸金属3D打印的零件表面质量优良。先进金属3D打印与传统工艺对比
中科煜宸 SLM 金属 3D 打印制造随形冷却模具,是模具行业比较典型的应用方向。传统模具冷却水道依靠钻孔加工,大多为直线孔道,距离型腔表面距离不均匀,冷却速度受限,注塑成型过程制品容易出现翘曲、缩痕,生产周期较长。借助金属 3D 打印技术,可以在模具内部直接生成贴合型腔曲面的三维异形冷却流道,流道截面形态可以灵活变化,水道距离型腔表面可以保持相对均匀的距离,改善模具传热条件。加工时选用模具钢粉末一体化打印模具型芯,直接成型内部复杂冷却流道,无需后续钻孔工序。打印完成后经过热处理、机加工、抛光,就可以投入注塑生产,有助于缩短制品冷却周期,改善制品成型品质。实际项目中,会结合注塑工况,优化流道直径、走向,平衡冷却效果与模具自身强度。先进金属3D打印与传统工艺对比
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