商业航天浪潮下，中科煜宸 DED 送粉 3D 打印的构件试制

商业航天产业快速发展，型号迭代节奏快，零部件小批量、多版本迭代成为常态。传统锻造‑焊接工艺流程链条长，开模、锻件制备周期漫长，不利于快速迭代验证。DED 送粉 3D 打印（定向能量沉积）凭借大尺寸成型、无需模具、可实现多材料一体化成型等特点，在航天大尺寸结构件、发动机相关零部件试制、异种材料试样开发领域发挥作用，中科煜宸 DED 装备助力多家单位开展航天相关构件研发试制。

航天零部件往往面临极端服役条件，高温、交变载荷，对材料冶金质量、内部缺陷控制有着严苛要求。DED 送粉 3D 打印激光熔化粉末逐层堆积，如果工艺控制不当，容易出现孔隙、氧化夹杂、残余应力过大变形开裂等缺陷。钛合金这类活性金属打印过程，需要隔绝空气，降低氧含量，避免材料性能劣化。中科煜宸密闭舱体 LDM 系列 DED 机型，舱内气氛循环净化系统可以把氧含量维持在较低水平，减少活性金属打印氧化风险。

大尺寸构件制造是 DED 对比铺粉 3D 打印的突出优势，铺粉设备受成型仓幅面限制，很难完成米级构件；DED 送粉装备不受粉末仓约束，可以实现米级构件一体化沉积成型，减少零部件分段焊接数量。焊接接头往往是构件薄弱位置，减少焊缝，有助于优化构件整体可靠性，同时缩短零部件装配工序。

航天研发阶段迭代速度快，零部件版本经常调整，DED 送粉 3D 打印只需要修改三维数字模型，就可以开展下一轮试样打印，不需要模具工装，大幅缩短试制周期。针对火箭动力相关部件，部分位置需要同时兼顾耐高温与导热性能，单一材料很难同时满足，多材料梯度构件成为研发方向。中科煜宸多通道送粉 DED 设备，可以动态调整粉末配比，支撑梯度材料、异种材料航天试样的研制工作。

同时 DED 也可用于航天零部件的修复，部分试验件试验之后出现局部损伤，在基体本体完好前提下，可以采用 DED 增材完成局部修补，减少重新制备完整构件的成本与周期。

需要客观认清 DED 送粉 3D 打印在航天领域的现状：现阶段更多集中在研发试制、试样迭代阶段。航天产品准入标准严苛，增材制造零部件想要实现批量正式装机应用，需要完成大量性能验证、疲劳考核、可靠性试验，积累完整工艺与性能数据库。中科煜宸可以输出稳定的装备平台与工艺支持，配合合作单位完成试样打印、工艺迭代，但完整的服役验证工作需要联合研制单位共同推进。

软件层面，RC‑AMProSim 仿真工具可以对大型航天 DED 构件做温度‑应力仿真，预判打印变形开裂风险，提前优化扫描路径，减少昂贵航天粉末材料的试样浪费。RC‑IPM 熔池在线监控完整留存生产过程数据，为后续构件质量溯源提供记录依据。

商业航天制造技术路线多元发展，DED 送粉 3D 打印不会替代铺粉 3D 打印、锻造等工艺，各类技术路线互补协同。中科煜宸持续打磨 DED 装备硬件、软件与工艺能力，为国内航天领域提供国产化增材制造装备选项，助力航天零部件快速研发迭代。