医药洁净车间的排风系统的施工需要注意哪些问题？

一、 施工前准备阶段的关键注意事项

1. 设计图纸会审与技术交底
   • 需核对排风系统与送风、工艺管道的空间布局鲁莽，重点确认排风口位置、风管走向是否与产尘 / 产毒设备对齐，避免因布局偏差降低污染物捕集效率。
   • 明确不同区域排风系统的自主性要求：无菌区、高致敏染气物车间、原料药车间的排风系统需单独设计，严禁共用风管，防止交叉污染。
   • 确认风管材质、厚度、密封方式是否匹配介质特性（如腐蚀性废气需采用 PP / 玻璃钢风管，无菌区需采用不锈钢风管）。
2. 材料进场检验与存放
   • 风管材料需查验合格证、材质证明，不锈钢风管需核对牌号（优先 304/316L），PP / 玻璃钢风管需检测耐腐蚀性；密封胶需选用无析出、耐消毒的医用级产品，禁止使用含甲醛的普通密封胶。
   • 材料需在洁净干燥的仓库存放，风管板材需覆膜保护，避免表面划伤、积尘；高效过滤器需单独密封存放，防止运输和存放过程中受潮、污染。

二、 风管制作与安装的根本施工要点

1. 风管制作的精度与洁净要求
   • 风管切割、焊接需在无尘环境下进行，不锈钢风管优先采用自动氩弧焊，焊缝需光滑无毛刺、无焊瘤，内壁焊缝需打磨平整（表面粗糙度 Ra≤1.6μm），杜绝积尘死角。
   • 风管弯头曲率半径需≥1.5 倍管径，三通处需加装导流叶片，减少气流阻力；矩形风管的拼接缝需采用咬口或焊接密封，严禁采用铆钉连接（避免铆钉松动产尘）。
   • 风管制作完成后需进行清洗与密封：先用纯水擦拭内壁，再用无纺布蘸取 75% 酒精消毒，一刻用塑料膜密封两端开口，防止安装过程中灰尘进入。
2. 风管安装的密封与坡度控制
   • 风管连接需采用法兰密封，法兰垫片需选用医用级硅胶垫或氟橡胶垫，厚度≥3mm，垫片不得凸入风管内部；法兰螺栓需均匀拧紧，确保密封无泄漏，安装后需做漏风测试（漏风率≤2%）。
   • 水平风管需设置 1%~3% 的坡度，坡向冷凝水排放点，比较低点需安装冷凝水收集器和水封装置，防止冷凝水积聚滋生微生物，或因负压倒灌回车间。
   • 排风口安装需与墙面 / 吊顶无缝衔接，风口与风管的连接需密封严密；局部排风罩需紧贴产尘设备上方，距离设备操作面的高度需符合设计要求（通常 200~500mm），确保捕集效率。
3. 高效过滤器安装的特殊要求
   • 无菌区、生物制品车间排风末端的高效过滤器，需在风管安装完成、车间初步清洁后进行安装；安装前需拆除过滤器外包装，检查滤芯是否破损、密封胶是否完好。
   • 过滤器与框架的密封需采用 液槽密封或负压密封：液槽密封需确保液槽胶无气泡、无开裂，过滤器边框完全浸入液槽；负压密封需在过滤器与框架间隙通入压缩空气，通过压差监测确认密封效果。
   • 安装完成后需立即进行 PAO 检漏测试，泄漏率需≤0.01%，测试合格后方可投入使用；过滤器需张贴安装日期和检漏记录标签。

三、 设备安装与系统联动的注意事项

1. 风机与阀门的安装要求
   • 风机安装需设置减震基座，避免运行振动导致风管松动；生物安全区域的风机需安装在排风系统末端（过滤器之后），防止风机被污染物腐蚀或污染。
   • 风量调节阀、止回阀需安装在便于操作和维护的位置，电动阀门需进行通电调试，确认开关灵活、反馈信号准确；无菌区排风系统的双阀互锁装置需调试到位，确保更换过滤器时两道阀门不同时开启。
   • 防爆区域的风机、电机、电气元件需选用防爆型，防爆等级需匹配车间危险区域划分；风管需做防静电接地，接地电阻≤4Ω，接地端子需可靠连接。
2. 系统联动调试的关键环节
   • 排风系统需与送风系统联动调试，通过调节排风量和送风量，确保各区域压差梯度达标（洁净区正压≥10Pa、产尘区负压 - 5~-10Pa）；调试过程中需实时监测压差，记录不同工况下的风量参数。
   • 局部排风罩需进行捕集效率测试，通过发尘试验验证粉尘捕集率≥95%；废气处理装置（如喷淋塔、活性炭吸附塔）需进行处理效率测试，确保排放浓度符合国家标准。
   • 系统调试完成后需进行连续运行测试（通常 72 小时），确认风机运行稳定、无异常噪声，压差和风量无明显波动。

四、 施工过程中的洁净管理与验收要求

1. 施工过程的洁净管控
   • 施工人员进入洁净区需按洁净区更衣流程执行，不得携带灰尘、油污工具；施工用的焊机、切割机等设备需放置在临时防护棚内，避免产生的火花、粉尘污染车间。
   • 每日施工结束后需对施工区域进行清洁消毒，清理建筑垃圾和粉尘，密封风管开口；严禁在洁净区进行油漆、刷胶等产生挥发性污染物的作业。
2. 竣工验收的根本验证项
   • 需提供完整的施工记录，包括材料检验报告、风管漏风测试报告、高效过滤器检漏报告、压差调试记录、废气处理效率测试报告等。
   • 竣工验收需结合 GMP 验证要求，完成排风系统的 IQ（安装确认）、OQ（运行确认），确认系统安装符合设计要求、运行参数稳定达标。