富温传感质量成本管理规范：以精益管控实现 “品质与效益双优”

一、质量成本管理主要目标

总质量成本控制在年度营收的1% 以内，其中故障成本（内部 + 外部）占比≤40%；

通过预防成本投入（如培训、设备升级），将内部故障成本（返工、报废）降低 30%/ 年；

外部故障成本（客户投诉处理、退货赔偿）占比≤15%，客户质量投诉损失金额同比下降 25%；

建立质量成本动态监控机制，实现成本数据可追溯、可分析、可优化。

二、质量成本分类与核算范围

1. 预防成本（事前投入，降低故障风险）

2. 鉴定成本（事中验证，确保产品合格）

3. 内部故障成本（事前失控，内部处置损失）

4. 外部故障成本（事后失控，客户端损失）

三、质量成本核算与监控流程

1. 数据收集（月度汇总，源头追溯）

责任部门：财务部牵头，品管部、生产部、销售部、采购部配合；

收集方式：建立《质量成本数据收集表》，按成本类别拆分，明确数据来源（如 IQC 检验工时由品管部统计，返工损耗由生产部上报）；

收集周期：月度实时记录，次月 5 日前完成上月数据汇总。

2. 核算方法（标准化计算，确保准确）

直接成本：按实际发生金额核算（如检测设备校准费、返工物料费）；

间接成本：按合理比例分摊（如设备折旧按使用时长分摊，人工成本按工时折算）；

品牌损失：参考同类行业案例，结合订单流失金额、市场声誉影响量化。

3. 动态监控（数据可视化，及时预警）

建立质量成本看板：实时展示四大类成本占比、同比 / 环比变化、目标达成情况；

预警机制：当某类成本超出管控目标（如外部故障成本占比＞15%），自动触发预警，由品管部联合责任部门分析原因；

季度分析报告：财务部联合品管部输出质量成本分析报告，识别成本优化关键点（如某类原材料返工率高导致内部故障成本上升）。

四、质量成本优化措施

1. 预防优先：加大前端投入，降低后端损失

增加预防成本占比：将预防成本投入从 20% 提升至 25%，重点用于供应商培育与工艺优化，如协助主要供应商升级芯片生产设备，从源头降低来料不良；

推行 “零缺陷” 培训：针对生产、检验岗位开展零缺陷意识培训，减少人为操作失误导致的故障成本。

2. 效率提升：优化鉴定成本，避免无效投入

简化检验流程：对稳定性高的原材料（如合格供应商的端子），将抽样检验比例从 AQL2.5 调整为 AQL4.0，减少检验工时；

引入自动化检测设备：投入在线阻值测试仪、自动外观检测机，替代人工检验，提升检测效率，降低长期鉴定成本。

3. 损失控制：降低故障成本，减少资源浪费

内部故障快速处置：建立质量异常 “30 分钟响应、2 小时解决” 机制，减少生产线停工损失；对可返工产品，优化返工工艺，降低物料损耗；

外部故障提前预防：强化成品出厂前全检，重点核查客户关注的主要参数（如阻值精度、引线拉力），避免因批量不合格导致退货赔偿。

4. 持续改进：数据驱动优化，循环迭代

成立成本优化 QC 小组：针对高频故障成本项（如某类线材焊接不良）开展专项攻关，通过工艺改进降低返工率；

供应商成本协同：与主要供应商签订质量成本共担协议，若因来料不良导致我方内部故障成本上升，要求供应商承担 50% 损失，倒逼供应商提升质量。

五、责任分工与考核机制

1. 部门职责

财务部：负责质量成本核算、数据汇总、报表编制；

品管部：主导质量成本分析、优化方案制定、预警处置；

生产部 / 采购部 / 销售部：负责本部门相关质量成本数据收集、落实优化措施；

管理层：审批质量成本优化预算，推动跨部门协同。

2. 考核挂钩

将质量成本管控目标纳入部门 KPI，如生产部的返工率、品管部的外部故障成本占比；

对成本优化成效明显的部门 / 个人给予奖励（如通过工艺改进降低内部故障成本 10% 以上）；

对未达成管控目标的部门，要求提交整改方案，限期优化。

富温传感始终坚持 “质量成本不是负担，而是可优化的价值源泉”，通过科学的质量成本管理，既避免 “为降本质量” 的短视行为，也杜绝 “过度投入导致成本浪费” 的低效模式。未来，公司将持续以数据为驱动，优化成本结构，实现 “品质优、低成本、收益高” 的良性循环，为客户提供更具性价比的 NTC 热敏电阻产品，同时提升企业主要竞争力。