领兴热模锻压力机赋能产业升级 重塑工程机械与重型装备制造格局

近日，我国工程机械与重型装备行业正加速向高质化、绿色化、智能化方向转型，零部件锻造环节的技术升级成为产业突破技术壁垒、实现高质量发展的关键所在。国内锻压装备领域骨干企业领兴机械推出的高速精密热模锻压力机，凭借优良的技术性能与创新应用方案，解决传统锻压设备精度不足、产能受限、能耗偏高的行业痛点，为工程机械与重型装备产业发展提供了重要装备支撑，其技术成果已在多家头部装备制造企业实现规模化落地，引发行业关注。

行业转型遇技术瓶颈 锻压工艺成重要掣肘

工程机械与重型装备是支撑国家重大基建工程、保障重点项目落地的 “国之重器”，挖掘机连杆、起重机曲轴、盾构机主传动齿轮等零部件的锻造品质，直接决定整机装备的可靠性、耐久性以及全生命周期服役性能。

长期以来，国内多数装备制造企业所采用的传统锻压设备存在明显技术短板。其一，锻造精度难以达标，无法满足装备对零部件微米级尺寸公差的严苛要求，部分关键零部件长期依赖进口，制约产业自主化进程；其二，生产效率偏低，单台设备锻造节拍较慢，难以匹配下游企业规模化、快周转的产能需求；其三，环保与能效指标不达标，高能耗、高排放的生产模式与 “双碳” 战略下的绿色制造标准存在差距，成为企业转型路上的突出阻碍。

“零部件的锻压工艺是装备整机性能的‘生命线’，也是国产装备打破海外技术垄断的关键环节。” 中国工程机械工业协会相关人士表示，“当前行业对兼具高精度、高效率、绿色化的锻压装备需求迫切，领兴机械的相关产品恰好填补了这一市场空白，为产业转型提供了重要助力。”

领兴技术实现破局 打造锻压装备示范产品

针对行业现存痛点，领兴机械深耕热模锻压力机领域十余载，依托企业省级技术研发中心的创新优势，自主攻关多项技术，推出的高速精密热模锻压力机实现多项关键技术突破，成为推动行业转型的装备利器。

高精度锻造 夯实装备品质底座

领兴高速精密热模锻压力机搭载 “稳定驱动 + 闭环反馈” 双闭环控制架构，锻造重复定位精度达到行业先进水准，可顺利完成工程机械连杆、行星齿轮等复杂异形零部件的一体化成型。同时，设备配备自主研发的 “模具智能补偿系统”，能够实时监测模具磨损状态并自动调整工艺参数，确保批量生产工况下零部件尺寸的一致性与稳定性，将部件锻造良品率提升至行业较好水平，大幅降低下游企业的质量管控成本，为国产装备筑牢品质根基。

高效低耗 平衡产能扩张与绿色转型需求

在生产效率层面，该机型通过优化滑块运动轨迹与动力传输路径，锻造节拍较传统设备实现提升，可充分适配大型装备制造企业的规模化生产节奏。尤为突出的是，设备集成创新的 “锻压能量回收系统”，能将锻压回程阶段的富余动能转化为电能循环回用，设备综合能耗较行业同类产品有所降低，既满足了企业产能扩张的需求，又契合绿色低碳的产业转型要求，实现了经济效益与生态效益的协同双赢。

智能适配 助力产线自动化与数字化升级

为适配工程机械行业自动化、数字化改造趋势，领兴热模锻压力机配备标准化自动化接口，可无缝对接快速换模系统与工业机器人上下料单元，大幅缩短模具更换的非生产停机时间。同时，设备可兼容企业现有 MES 生产管理系统，实现锻造工艺参数的实时采集、生产数据的自动分析以及设备故障的提前预警，助力企业构建全流程数字化生产体系，推动生产管理效率实现跃升。

落地成效良好 多维度重塑产业发展格局

领兴热模锻压力机的规模化应用，正从产品、生产、产业三个维度为工程机械与重型装备行业带来深刻变革，推动产业发展格局实现重塑。

在产品端，高精度锻造的零部件提升了整机装备的性能上限。国内某头部盾构机制造企业引入该设备后，其主驱动齿轮在复杂地质工况下的无故障运行时长实现翻倍，相关产品的市场占有率与客户口碑同步实现提升；在生产端，高效低耗的锻压方案帮助企业实现降本增效目标，某大型挖掘机厂商批量部署领兴设备后，结构件产能提升超 50%，单位生产成本下降 18%，在激烈的市场竞争中进一步巩固了竞争力；在产业端，领兴的技术输出带动上下游产业链协同升级，其配套的定制化智能模具与全生命周期运维服务，已形成 “装备 + 增值服务” 的产业生态，推动区域锻压产业集群向集约化、绿色化方向转型。

“领兴始终以赋能国产装备制造为使命，这款高速精密热模锻压力机是我们技术研发与行业实际需求深度融合的成果。” 领兴机械技术负责人表示，未来企业将持续攻关大吨位、超精密锻压装备技术，助力行业打破更多 “卡脖子” 技术瓶颈，推动国产工程机械装备在全球价值链中实现从跟跑到领跑的关键跨越。

业内人士指出，领兴热模锻压力机的技术突破与规模化落地，不仅为国内装备制造企业提供了高性价比的国产替代方案，更标志着我国锻压装备制造实现关键跃升，为工程机械与重型装备产业的自主可控与高质量发展筑牢了装备根基。