领兴热模锻压力机：以创新破局，新能源装备制造 “中国智造

当全球新能源产业进入 “提质增效” 的关键赛道，部件制造的 “卡脖子” 难题成为产业升级的桎梏。领兴热模锻压力机以 “技术自研 + 场景深耕” 为双引擎，打破传统锻造装备的性能边界，在新能源汽车、、储能等领域实现部件制造的国产化替代与性能超越，成为 “中国智造” 赋能全球新能源产业的样本。技术自研，打造新能源锻造 “硬核利器”在新能源装备制造领域，“度与轻量化平衡”“绿色生产与效率提升兼顾” 是长期未解的行业痛点。领兴摒弃 “跟随式研发”，组建由行业前列领衔的研发团队，历经数年技术攻坚，打造出适配新能源产业的新一代热模锻压力机，多项技术达到国际先进水平。

针对新能源汽车部件的精密制造需求，领兴自主研发 “自适应锻造控制系统”，可根据不同材质、不同结构部件的特性，实时调整压力输出与成型节奏，使电机轴、电池包支架等部件的成型精度较行业标准提升 15%，批量生产一致性误差控制在极低范围，成功满足头部新能源车企的严苛供货要求。

在绿色制造领域，领兴热模锻压力机的 “能量回收 + 智能温控” 双节能技术堪称行业典范。通过回收锻压过程中的机械能量转化为电能再利用，结合精细温控减少加热损耗，设备综合节能率较传统装备提升 25% 以上，单台年节电超 12 万度，完美契合新能源产业 “全链条低碳” 的发展诉求，成为绿色工厂建设的装备选择。

更值得关注的是，领兴突破超大型热模锻压力机的设计与制造瓶颈，其自主研发的超大型装备可实现主轴、重型新能源商用车底盘部件等 “大家伙” 的一体化锻造，不仅打破了海外品牌在该领域的长期垄断，更将部件生产周期缩短 40%，制造成本降低 20%，为我国产业规模化发展与重型新能源装备国产化提供了关键支撑。场景深耕，成为新能源产业 “可靠伙伴”不同于传统装备企业 “一械多用” 的粗放模式，领兴坚持 “场景化定制” 理念，深入新能源产业，针对不同领域的制造痛点打造专属解决方案，赢得市场认可。

在新能源汽车领域，领兴与多家头部车企建立 “联合研发实验室”，提前介入新车部件的设计阶段，提供从锻造工艺优化到装备定制的全流程服务。某新能源车企旗舰车型搭载的领兴锻造电机轴，在极限工况测试中表现出抗疲劳性，使用寿命较行业平均水平提升 60%，成为该车型的技术亮点之一。

在产业，领兴针对我国不同区域风场的气候特性，定制化优化主轴锻造工艺。在西北高寒风场，其锻造的主轴可耐受 - 40℃低温冲击；在东南沿海风场，部件防腐蚀性能大幅提升，成功适配复杂户外工况，目前已为国内 10 余个场地提供装备支持，市场占有率持续攀升。

在储能领域，领兴聚焦储能设备 “高安全性、长寿命” 的需求，优化电池箱体连接件、支架等部件的锻造工艺，通过提升部件结构致密性，降低设备运行中的安全风险，相关产品已应用于多个大型储能电站项目，获得储能行业客户的高度评价。产业，奏响 “中国智造” 强音领兴热模锻压力机的崛起，不仅是一家企业的技术突破，更推动了我国新能源装备制造产业的整体升级。目前，领兴已累计获得新能源锻造相关 50 余项，主导或参与制定多项行业标准，将 “中国智造” 的技术标准推向全球。

通过产学研协同创新，领兴与高校、科研院所共建 “新能源锻造技术创新中心”，培养了一批既懂装备技术又懂新能源产业需求的复合型人才，为产业持续创新注入人才动能。同时，领兴的规模化生产与技术输出，带动了上下游产业链的协同发展，形成了以领兴为的新能源锻造产业集群，提升了我国新能源产业的整体竞争力。

面向未来，随着新能源产业向氢能、生物质能等新兴领域拓展，领兴将持续聚焦热模锻压力机的技术迭代与场景拓展，计划推出适配新兴能源领域的装备，深化全球化布局，让 “中国智造” 的硬核装备走向更多国家和地区，为全球新能源产业高质量发展贡献领兴力量。