领兴热模锻压力机：硬核赋能新能源产业，铸就关键部件制造新标准

一、惊细破局，领兴装备解锁新能源部件制造新范式新能源产业关键部件 “度、轻量化、高可靠性” 的关键诉求，对锻造装备提出了严苛挑战。领兴热模锻压力机以技术创新为突破口，构建起适配新能源产业的定制化锻造体系，为不同领域关键部件制造提供惊细赋能。

在新能源汽车领域，领兴大型热模锻压力机已实现电机轴、电池包加强框架、底盘悬挂连杆等关键部件的批量稳定生产。依托自主研发的一体化锻造工艺，领兴装备可大幅减少部件焊接工序，使产品结构强度提升 30% 以上，材料利用率提高 25%，既有效降低了新能源汽车关键部件的故障风险，更通过轻量化设计助力整车续航能力优化，成为多家头部新能源车企的关键装备供应商。

针对产业中风机主轴、轮毂等大型部件的制造痛点，领兴超大型热模锻压力机凭借强悍的压力输出与高精度成型控制，确保部件能够承受长期户外复杂工况下的高频力学冲击，产品使用寿命较传统工艺提升 50% 以上，为装备的稳定运行筑牢 “硬件根基”。

在储能领域，领兴定制化热模锻解决方案已成功应用于储能电站支架、电池箱体连接件等部件制造，通过严苛的成型质量管控，满足储能设备高安全性、长生命周期的使用要求，赢得储能行业头部企业的普遍认可。二、技术迭代，领兴以创新契合绿色发展导向作为高级装备制造企业，领兴始终以技术创新驱动装备升级，使热模锻压力机与新能源产业 “全生命周期低碳” 的发展理念同频共振。领兴新一代热模锻压力机搭载自主研发的智能温控系统与能量回收模块，通过惊细调控锻造温度曲线与回收锻压过程中的冗余能量，较传统装备节能率提升 20%-25%，每台设备年减少碳排放超千吨，完美契合新能源产业绿色制造的关键诉求。

在智能化升级方面，领兴率先将工业互联网、数字化管控系统融入热模锻装备，实现从坯料加热、惊细施压到成品检测的全流程自动化闭环管理。设备可实时采集多项制造数据，通过算法优化锻造参数，产品合格率稳定在 99.8% 以上，生产效率提升 40%，既能满足新能源产业规模化量产的需求，更能为部件质量追溯提供全数据支撑。

此外，领兴持续突破大型化、多功能化技术瓶颈，其自主研发的超大型热模锻压力机已具备超大尺寸、高复杂度新能源部件的锻造能力，成功打破海外技术垄断，为重型新能源商用车、大型装备等高级领域提供关键装备支撑。三、产业协同，领兴构建新能源制造生态共同体领兴热模锻压力机与新能源产业的深度融合，不仅实现了自身装备的迭代升级，更构建起 “装备创新 — 部件提质 — 产业增效” 的良性协同生态。面对新能源产业多样化的制造需求，领兴组建专业研发团队，与新能源车企、企业、储能设备厂商开展联合研发，推出近 20 款定制化热模锻解决方案，针对性解决不同领域关键部件的制造难题。

通过产学研协同创新，领兴将新能源部件的市场需求快速转化为装备技术升级的方向，其自主研发的 “新能源部件专门热模锻工艺” 已获得多项国家，使关键部件制造成本降低 15%-20%，有力提升了我国新能源产业的全球竞争力。

同时，领兴凭借遍布全国的服务网络与快速响应机制，为新能源企业提供从装备调试、工艺优化到售后维护的全周期服务，保障生产线稳定运行，成为新能源产业高质量发展的 “可靠伙伴”。

面向未来，随着新能源产业向高级化、多元化、全球化方向拓展，领兴将持续聚焦热模锻压力机的精密化、绿色化、智能化升级，深化与新能源产业链的协同联动，以更具竞争力的装备与解决方案，为全球 “双碳” 目标实现与新能源产业可持续发展注入强劲动能，彰显中国高级装备制造的硬核实力。