修整工件表面,去除工件表面的油脂、锈皮、氧化膜等,为后续的镀层沉积提供所需的工件表面。长期生产实践证明,如果金属表面存在油污等有机物质,虽有时镀层亦可沉积,但总因油污“夹层”使电镀层的平整程度、结合力、抗腐蚀能力等受到影响,甚至沉积不连续、疏松,乃至镀层剥落,使丧失实际使用价值。因此,镀前的除油成为一项重要的工艺操作。除油剂的组成根据油脂的种类和性质,除油剂包含两种主体成分,碱类助洗剂和表面活性剂。 传统工艺成本 25%,负压电镀省到底!电镀用真空机价格
负压技术的原理
1.降低液体沸点在真空环境下,液体(如脱脂剂、有机溶剂)的沸点降低(例如水在-0.1MPa时沸点约为30℃)。利用这一特性,可在较低温度下使液体沸腾,产生微小气泡,通过气泡破裂的冲击力剥离盲孔内的油污。
2.增强渗透与排液负压状态下,液体更容易渗透到盲孔深处,同时孔内残留的空气被抽出,避免气泡滞留。处理后恢复常压时,液体因压力差迅速排出盲孔,减少残留。 江西零缺陷真空机创新双真空室结构设计,将清洗与干燥工序集成,单批次处理时间缩短至传统工艺的 1/3。
以下是其重要优势的系统化解析,从材料兼容性方面来看:
真空环境下液体沸点降低(如 50℃时水的沸点降至 - 0.08MPa),可实现 30~60℃低温除油,避免塑料 / 橡胶件变形或金属件氧化。典型应用:汽车 ABS 塑料件的精密除油。
负压环境消除液体静压(常压下 10m 水深产生 0.1MPa 压力),特别适合薄壁零件(壁厚<0.3mm)及脆性材料(如陶瓷基复合材料)。
前处理电镀中,负压抽真空设备是精密工件除杂的关键。针对盲孔、缝隙密集的工件(如航空航天小规格连接器),传统清洗易让油污、粉尘藏于深处,而设备通过 - 0.08~-0.1MPa 稳定负压,形成腔内定向气流,将隐藏杂质强制 “吸出”,再配合清洗液循环冲刷,工件清洁度可提升 30% 以上。处理后工件表面无残留杂质,能避免后续电镀时镀层出现分层,尤其适配精密五金件的前处理需求,为镀层结合力打下基础。 未来真空除油技术将向智能化、集成化方向发展,结合 AI 视觉检测实现全流程闭环质量管控。
在航空航天领域镁合金工件的电镀前处理中,负压抽真空设备展现出不可替代的作用。镁合金材质密度低但化学活性高,电镀前易形成致密氧化层,且传统酸洗工艺易导致工件氢脆,影响飞行安全。负压抽真空设备通过 - 0.09~-0.1MPa 的高真空环境,配合低浓度(5%~8%)柠檬酸清洗液,能加速清洗液渗透至氧化层缝隙,在避免过度腐蚀的同时,将氧化层剥离效率提升 40%。更关键的是,设备在处理过程中可实时抽排清洗反应产生的氢气,将工件氢脆率从传统工艺的 12% 降至 0.5% 以下。以某航空零部件厂商为例,引入该设备后,镁合金支架电镀前处理不良率从 15% 降至 2.3%,单批次处理量从 50 件 / 小时提升至 120 件 / 小时,既满足航空级质量标准,又适配量产需求。同时,设备配备的惰性气体保护模块,在真空处理后可充入氮气防止二次氧化,进一步保障后续镀层与基体的结合力,经检测,处理后镁合金工件镀层附着力可达 6N/mm²,远超行业平均的 4N/mm² 标准。一键式换液,维护时间缩短 80%!上海零缺陷真空机
真空负压 + 动态压力,盲孔镀层 0 微孔缺陷!电镀用真空机价格
设备维护成本低的特点,深受中小电镀企业青睐。部件真空泵采用耐酸碱陶瓷材质,不易被前处理药液腐蚀,使用寿命可达 8000 小时以上;密封件选用氟橡胶,更换周期长达 12 个月。且操作流程简单,工人经 1 小时培训即可操作,常规维护需每 6 个月检查一次,大幅减少停机维护时间与人力成本。针对深腔类工件(如深度 50mm 以上的液压阀体),该设备处理效果远超传统工艺。传统清洗难以触及腔底,易残留杂质导致镀层厚度不均。设备配备直径 3~5mm 的细长吸嘴,可深入腔底,配合 360° 旋转机构,彻底杂质。处理后内腔镀层厚度偏差控制在 ±0.005mm 内,保证液压阀的密封性与耐压性能,满足精密液压件的生产要求。新型负压抽真空设备还推动电镀前处理智能化升级。部分设备搭载物联网模块,可通过手机 APP 远程监控真空度、处理时长等参数,出现故障时 15 分钟内自动推送报警信息与维修方案,减少停机时间。同时设备运行数据可同步至企业生产管理系统,助力分析工艺瓶颈,比如通过数据优化真空保持时间,进一步提升处理效率。 电镀用真空机价格