博厚新材料在粉末生产全流程实施惰性气体保护:熔炼炉采用 99.99% 高纯氩气保护,氧含量≤50ppm;雾化室保持微正压(50Pa),防止外界空气渗入;成品包装采用充氮铝箔袋(含氧量≤100ppm)。这种全流程保护使粉末在存储 6 个月后,氧含量增加值≤10ppm,确保涂层性能稳定。某航空维修单位使用存储 1 年的该粉末进行发动机叶片修复,涂层结合强度与新生产粉末相比下降 3%,而未保护的常规粉末下降达 15%,证明了惰性气体保护对长期存储稳定性的关键作用。博厚新材料通过调整 B、Si 含量,控制粉末的熔点在 1050-1150℃,适配多种热源工艺。抽油杆镍基自熔合金粉末市面价
博厚新材料镍基自熔合金粉末的物理性能经过设计:松装密度控制在 2.6-2.8g/cm³(采用 Hall flowmeter 测试),流动性≤18s/50g(ASTM B213 标准),这种参数组合使得粉末在送粉过程中具有良好的可控性。在等离子喷涂工艺中,该粉末的沉积效率达 65-70%,较常规粉末提升 15%,且喷涂过程中粉末飞散损失率≤5%。某矿山机械企业使用该粉末喷涂刮板输送机链条,单班生产效率从 800 吨 / 小时提升至 1050 吨 / 小时,同时粉末消耗量降低 18%,年材料成本节省约 35 万元。机筒镍基自熔合金粉末供应商博厚新材料 BH-NiCrBSiRe 粉末添加 1% Re,高温抗氧化性能增强,适用于燃气轮机部件。
作为国家高新技术企业,博厚新材料在镍基自熔合金粉末领域实现多项国内技术突破。其研发的 “超细晶镍基自熔合金粉末制备技术”,通过控制雾化冷却速率(≥10⁵℃/s),使晶粒尺寸≤500nm,强度提升 40%,填补了国内超细晶涂层材料的空白;“低温烧结镍基自熔合金粉末” 技术,将烧结温度从 1100℃降至 950℃,解决了热敏性基体的涂层难题,获 2023 年湖南省技术发明奖。这些技术创新使我国在涂层材料领域摆脱对进口的依赖,例如某航天项目使用该公司粉末后,涂层成本从进口的 8000 元 /kg 降至 3000 元 /kg,且性能提升 15%,相关成果已在《稀有金属材料与工程》等期刊发表论文 12 篇,申请发明专利 8 项。
博厚新材料通过三级提纯工艺控制镍基自熔合金粉末的氧含量:首先采用真空感应熔炼(真空度≤10⁻³Pa)减少金属氧化,其次在气雾化过程中通入高纯氩气(纯度 99.99%)作为雾化介质,通过高效除氧剂吸附残余氧,使氧含量稳定控制在 85-95ppm 之间。这种低氧含量确保了涂层在显微镜下观察无明显氧化物夹杂,结合强度测试(拉伸法)结果≥45MPa,较氧含量 150ppm 的粉末提升 20%。某航空发动机叶片修复项目使用该粉末后,涂层在热循环测试(20-800℃,100 次)中未出现剥落现象,证明了其优异的界面结合稳定性。博厚新材料为客户提供样品测试服务,3 个工作日内出具详细检测报告。
博厚新材料镍基自熔合金粉末在石油机械领域展现出良好的防护性能,其优势在于对油气田复杂介质的耐受能力。该粉末制备的泵阀涂层采用 Inconel 718 衍生配方,添加 3% Mo 和 1.5% Nb,在含 H₂S(1000ppm)、CO₂(5%)的酸性油气环境中,通过 HVOF 喷涂形成的涂层厚度 0.3-0.5mm,经 NACE TM0177 标准测试,抗硫化物应力腐蚀开裂(SSCC)时间超过 1000 小时,而传统 316L 不锈钢涂层能维持 300 小时。在管道内壁防腐应用中,采用等离子喷涂工艺敷设的涂层,结合强度≥45MPa,可抵抗原油中砂粒(粒径 50-100μm)的冲刷磨损,某油田实测数据显示,使用该粉末的管道内壁年腐蚀速率≤0.05mm,较未防护管道提升 5 倍,单井年维护成本降低 20 万元。博厚新材料镍基自熔合金粉末帮助客户降低设备维护成本,涂层寿命延长 2-5 倍。层流轧道镍基自熔合金粉末供应商家
博厚新材料支持粉末成分定制,根据客户工况调整 Cr、B、Si 等元素配比。抽油杆镍基自熔合金粉末市面价
博厚新材料镍基自熔合金粉末为客户创造的成本优势体现在全生命周期的多个维度。以某钢铁企业轧辊涂层为例,使用该粉末进行等离子堆焊,单根轧辊涂层成本较进口粉末降低 30%,而使用寿命从 2000 吨钢提升至 6000 吨钢,综合吨钢涂层成本从 0.8 元降至 0.3 元,年节省成本 120 万元。在石油钻杆防护场景中,采用该粉末的 HVOF 涂层,单次喷涂成本较电镀硬铬高 20%,但涂层寿命延长 3 倍,且避免了镀铬工艺的六价铬污染(处理 1 吨镀铬废液需成本 500 元),某油田年减少废液处理量 2000 吨,环保成本降低 100 万元。这种 “初期投入高、长期收益” 的模式,已得到 500 余家工业企业的验证。抽油杆镍基自熔合金粉末市面价