金属型铸造（硬模铸造）适用于批量生产有色金属铸件，模具寿命长。金属型铸造是采用金属材料（如铸铁、铸钢等）制作模具的铸造方法，与砂型铸造相比，金属型模具具有硬度高、耐磨性好、尺寸精度高等特点，能够重复使用，模具寿命长，对于批量生产的铸件可以降低模具成本。金属型铸造的模具型腔表面光滑，能够生产出表面质量好、尺寸精度高的铸件，减少后续加工量，提高生产效率。有色金属如铝合金、铜合金等具有良好的流动性和铸造性能，非常适合采用金属型铸造生产，例如汽车发动机的铝合金活塞、气缸盖，铜合金的阀门、管件等。金属型铸造的生产过程易于实现机械化和自动化，能够稳定地控制铸件质量，减少废品率。但金属型铸造也存在一些局限性...

精密铸件的尺寸公差可控制在 0.1 毫米以内，满足高精度设备需求。精密铸件是通过精密铸造工艺生产的铸件，与普通铸件相比，它具有更高的尺寸精度和表面质量，能够减少或无需后续机械加工，直接满足装配要求。精密铸造工艺包括失蜡铸造、压力铸造、金属型铸造等，这些工艺通过精确控制模具尺寸、铸造温度、冷却速度等参数，实现对铸件尺寸的控制。例如，失蜡铸造采用蜡模制作铸型，蜡模的尺寸精度很高，能够精确复制铸件的形状和尺寸，铸件的尺寸公差可达到 ±0.05 毫米，表面粗糙度可达 Ra1.6μm 以下。精密铸件在航空航天、医疗器械、精密仪器、汽车发动机等领域有着重要的应用，如飞机发动机的涡轮叶片、医疗器械中的人工关...

精密铸造（如失蜡铸造）可生产形状复杂、表面粗糙度低的铸件，减少加工量。精密铸造是一种先进的铸造工艺，失蜡铸造是精密铸造的典型，其工艺流程包括制作蜡模、组装蜡模、涂挂耐火涂料、撒砂、干燥硬化、脱蜡、焙烧、浇注、清理等环节。失蜡铸造采用蜡模复制铸件的形状，蜡模可以精确制作出复杂的花纹、内腔、薄壁等结构，因此能够生产出形状复杂的铸件，如飞机发动机的涡轮叶片、汽轮机的叶片、艺术品等，这些铸件采用传统铸造方法难以成型，或需要量的后续加工。同时，失蜡铸造的铸型表面光滑，铸件的表面粗糙度可达 Ra1.6μm 以下，尺寸公差可达 ±0.05 毫米，能够满足高精度零件的要求，减少了后续机械加工的工作量，甚至可以...

铸件的飞边、毛刺需通过清理工序去除，避免装配时划伤或影响精度。铸件在铸造过程中，由于模具分型面之间存在间隙、合模力不足等原因，金属液会在分型面处形成飞边；在铸件的浇冒口、棱角等部位也会产生毛刺，飞边和毛刺不影响铸件的外观质量，还会在装配过程中划伤操作人员或其他零件，影响装配精度和设备的正常运行。因此，铸件的清理工序是铸造生产中不可或缺的环节。清理飞边和毛刺的方法包括人工清理、机械清理和化学清理等，人工清理适用于小批量、形状复杂的铸件，通过锉刀、砂纸等工具去除飞边和毛刺，但效率低、劳动强度；机械清理适用于批量生产，常用的设备有滚筒清理机、抛丸清理机、砂带打磨机等，能够高效地去除飞边和毛刺，提高清...

球墨铸铁铸件经等温淬火后，可获得度和高韧性的综合性能。等温淬火是一种将球墨铸铁铸件加热到奥氏体化温度（通常为 850 - 900℃），保温一段时间后快速冷却到贝氏体转变温度（通常为 250 - 400℃），并在此温度下保温使奥氏体转变为贝氏体组织的热处理工艺。球墨铸铁经等温淬火后，其显微组织为贝氏体铁素体和球状石墨，贝氏体铁素体具有较高的强度和韧性，球状石墨对金属基体的割裂作用小，因此等温淬火球墨铸铁具有优异的综合力学性能，其抗拉强度可达 1000MPa 以上，冲击韧性可达 20J/cm² 以上，同时还具有良好的耐磨性和疲劳强度。这种性能使其能够在许多领域替代锻钢和铸钢，如制造汽车后桥壳、齿轮...

砂型铸造中，型砂的透气性和强度对铸件质量影响。型砂的透气性是指型砂允许气体通过的能力，在砂型铸造过程中，熔融金属注入型腔后会产生量的气体，包括型砂中的水分蒸发产生的水蒸气、粘结剂分解产生的气体以及金属液本身含有的气体等，这些气体需要通过型砂及时排出型腔，否则会在铸件内部形成气孔缺陷。如果型砂的透气性不足，气体无法顺利排出，会导致铸件出现气孔、浇不足等缺陷，影响铸件的致密度和力学性能。型砂的强度是指型砂抵抗外力破坏的能力，包括湿强度、干强度和热强度等，湿强度不足会导致砂型在搬运、合型过程中发生变形或损坏；干强度不足会使砂型在金属液的冲刷下产生冲砂缺陷，导致铸件表面出现砂眼；热强度不足则会使砂型在...

3D 打印技术逐渐应用于铸造模具制造，缩短了新产品开发周期。传统的铸造模具制造通常采用机械加工、锻造等方法，流程复杂、周期长，尤其是对于形状复杂的模具，需要多道工序加工，且修改难度，严重影响新产品的开发进度。3D 打印技术通过逐层堆积材料的方式制造模具，无需传统的刀具和夹具，能够直接根据三维模型快速制造出复杂形状的模具，简化了模具制造流程。3D 打印铸造模具可以实现快速原型制造，在新产品开发阶段，能够快速制作出模具并进行试铸，及时发现设计中的问题并进行修改，避免了传统模具制造中因设计失误导致的成本浪费。同时，3D 打印技术具有高度的灵活性，能够根据需要随时修改模具设计，快速生成新的模具，满足小...

球墨铸铁铸件经等温淬火后，可获得度和高韧性的综合性能。等温淬火是一种将球墨铸铁铸件加热到奥氏体化温度（通常为 850 - 900℃），保温一段时间后快速冷却到贝氏体转变温度（通常为 250 - 400℃），并在此温度下保温使奥氏体转变为贝氏体组织的热处理工艺。球墨铸铁经等温淬火后，其显微组织为贝氏体铁素体和球状石墨，贝氏体铁素体具有较高的强度和韧性，球状石墨对金属基体的割裂作用小，因此等温淬火球墨铸铁具有优异的综合力学性能，其抗拉强度可达 1000MPa 以上，冲击韧性可达 20J/cm² 以上，同时还具有良好的耐磨性和疲劳强度。这种性能使其能够在许多领域替代锻钢和铸钢，如制造汽车后桥壳、齿轮...

低压铸造适用于生产型薄壁铸件，如汽车轮毂，可减少气孔缺陷。低压铸造是一种将熔融金属在低压作用下注入模具型腔的铸造方法，其工作原理是在密封的坩埚内通入压缩空气或惰性气体，使金属液在压力作用下沿着升液管上升，平稳地注入模具型腔，待金属液充满型腔并凝固后，解除压力，未凝固的金属液回流到坩埚中。低压铸造的充型压力较低（通常为 0.02 - 0.06MPa），金属液在压力作用下平稳充型，流动速度均匀，能够避免金属液在充型过程中卷入气体，从而减少气孔缺陷。同时，低压铸造可以实现顺序凝固，有利于铸件的补缩，减少缩孔、缩松等缺陷。型薄壁铸件如汽车轮毂，形状复杂、壁薄且尺寸较，采用传统铸造方法容易出现浇不足、冷...

铸造行业正逐步向智能化转型，机器人浇注、自动检测设备应用日益增多。随着工业 4.0 的推进和智能制造技术的发展，铸造行业作为传统制造业的重要组成部分，也在不断向智能化转型。机器人浇注是铸造智能化的重要体现，浇注机器人可以根据预设的程序精确控制浇注量、浇注速度和浇注位置，避免人工浇注时因操作不稳定导致的铸件缺陷，提高铸件质量的稳定性，同时还能适应高温、粉尘等恶劣的工作环境，改善工人的劳动条件。自动检测设备如在线尺寸检测机、无损检测机器人等能够对铸件的尺寸、表面质量和内部缺陷进行自动检测，实时反馈检测结果，及时剔除不合格品，提高质量控制效率。此外，铸造行业还在应用物联网、数据、人工智能等技术，实现...

砂型铸造中，型砂的透气性和强度对铸件质量影响。型砂的透气性是指型砂允许气体通过的能力，在砂型铸造过程中，熔融金属注入型腔后会产生量的气体，包括型砂中的水分蒸发产生的水蒸气、粘结剂分解产生的气体以及金属液本身含有的气体等，这些气体需要通过型砂及时排出型腔，否则会在铸件内部形成气孔缺陷。如果型砂的透气性不足，气体无法顺利排出，会导致铸件出现气孔、浇不足等缺陷，影响铸件的致密度和力学性能。型砂的强度是指型砂抵抗外力破坏的能力，包括湿强度、干强度和热强度等，湿强度不足会导致砂型在搬运、合型过程中发生变形或损坏；干强度不足会使砂型在金属液的冲刷下产生冲砂缺陷，导致铸件表面出现砂眼；热强度不足则会使砂型在...

汽车发动机的缸盖、曲轴等部件多为铸件，要求度和稳定性。汽车发动机在工作过程中，缸盖需要承受高温高压的燃气作用，同时还要保证气门机构的正常运行，因此要求缸盖具有度、耐高温、耐腐蚀性和良好的密封性，采用铸铁或铝合金铸造而成的缸盖能够满足这些要求，铸件可以实现缸盖复杂的气道、水套等结构的一次成型，保证各部位的尺寸精度和位置精度。曲轴是发动机的关键运动部件，需要将活塞的往复运动转化为旋转运动，工作时承受周期性的交变载荷和扭矩，要求曲轴具有度、高韧性、良好的耐磨性和疲劳强度，球墨铸铁或铸钢曲轴通过铸造工艺成型，并经过适当的热处理后，能够满足这些性能要求，铸件的整体性好，能够保证曲轴的刚性和稳定性。此外，...

铸造用金属炉料需经过严格筛选和预处理，去除杂质，保证铸件纯度。金属炉料是铸造生产的原材料，其质量直接影响铸件的质量，铸造用金属炉料主要包括废钢、生铁、合金锭等，如果炉料中含有过多的杂质如泥沙、油污、非金属夹杂物等，会导致铸件出现气孔、夹渣、裂纹等缺陷，降低铸件的力学性能和使用寿命。因此，金属炉料在投入熔炉前需要经过严格的筛选和预处理，筛选过程中要去除炉料中的泥沙、石块、木屑等杂质，挑选出符合要求的炉料；预处理包括清洗、破碎、烘干等环节，清洗可以去除炉料表面的油污和锈迹，破碎可以将块炉料破碎成适合熔炉尺寸的小块，烘干可以去除炉料中的水分，避免熔炼过程中产生气体。对于要求较高的铸件，还需要对炉料进...

铸铁、铸钢、铝合金、铜合金是常见的铸件材料。铸铁是含碳量于 2.11% 的铁碳合金，具有良好的铸造性能、切削性能和减震性能，价格低廉，是应用的铸件材料之一，根据石墨形态的不同，铸铁可分为灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁等，灰铸铁常用于制造机床床身、发动机缸体等，球墨铸铁则可用于制造受力较的齿轮、曲轴等部件。铸钢是含碳量小于 2.11% 的铁碳合金，具有度、高韧性和良好的焊接性能，适用于制造承受重载、冲击载荷的铸件，如型机械的底座、齿轮、轴承座等。铝合金具有密度小、强度高、耐腐蚀、导热性好等优点，应用于汽车、航空航天、家电等领域，可制造发动机活塞、轮毂、散热器等部件。铜合金具有良好的导电性、导热性、耐...

航空航天领域的铸件对材料纯度和力学性能要求极高，多采用钛合金、高温合金等。航空航天设备在极端环境下工作，如高空的低温低压、发动机的高温高压、航天器的宇宙辐射等，因此其铸件必须具备优异的性能。材料纯度方面，航空航天铸件不允许存在过多的气体、夹杂物等缺陷，因为这些缺陷会降低材料的强度和韧性，在受力时可能成为裂纹的发源地，导致部件失效，因此需要采用高纯度的原材料，并通过精炼工艺去除杂质。力学性能方面，铸件需要具有度、高韧性、耐高温、耐疲劳等性能，以承受飞行过程中的各种载荷和温度变化。钛合金具有密度小、比强度高、耐腐蚀性好、耐高温等优点，用于制造飞机机身结构件、发动机部件等；高温合金能够在 600℃以...

铸件后续加工包括打磨、钻孔、热处理等，以满足终使用要求。铸件在铸造完成后，通常需要经过一系列后续加工才能成为合格的产品。打磨是基础的后续加工工序，通过砂纸、砂轮等工具去除铸件表面的飞边、毛刺、浇冒口痕迹等，使铸件表面光洁平整，同时也能修正铸件的尺寸误差，为后续加工奠定基础。钻孔、铣削、车削等机械加工工序用于加工铸件上的孔、槽、平面等特征，使铸件达到设计的尺寸精度和形状精度，满足装配和使用要求，例如在铸件上钻孔用于安装螺栓、销轴等连接件。热处理是改善铸件性能的重要工序，通过退火、正火、淬火、回火等工艺改变铸件的内部组织结构，提高其强度、硬度、韧性、耐磨性等性能，如对球墨铸铁铸件进行正火处理可细化...

耐磨铸件在矿山、冶金设备中应用，要求表面硬度高、内部韧性好。矿山、冶金设备在工作过程中需要处理量的矿石、矿渣等坚硬物料，设备中的铸件如破碎机颚板、衬板、磨球、轧辊等会受到强烈的冲击和摩擦，因此需要具有良好的耐磨性。耐磨铸件通常采用表面硬度高、内部韧性好的材料制造，表面高硬度可以抵抗物料的磨损，内部高韧性可以承受物料的冲击，避免铸件在冲击作用下发生断裂。为了实现这种性能，耐磨铸件常采用合金化和热处理等方法，如高铬铸铁耐磨铸件通过加入铬元素形成高硬度的碳化物，提高表面硬度，同时通过适当的热处理保证内部具有一定的韧性；高锰钢耐磨铸件在受到强烈冲击和挤压时会发生加工硬化，表面硬度迅速提高，而心部仍保持...

精密铸件的尺寸公差可控制在 0.1 毫米以内，满足高精度设备需求。精密铸件是通过精密铸造工艺生产的铸件，与普通铸件相比，它具有更高的尺寸精度和表面质量，能够减少或无需后续机械加工，直接满足装配要求。精密铸造工艺包括失蜡铸造、压力铸造、金属型铸造等，这些工艺通过精确控制模具尺寸、铸造温度、冷却速度等参数，实现对铸件尺寸的控制。例如，失蜡铸造采用蜡模制作铸型，蜡模的尺寸精度很高，能够精确复制铸件的形状和尺寸，铸件的尺寸公差可达到 ±0.05 毫米，表面粗糙度可达 Ra1.6μm 以下。精密铸件在航空航天、医疗器械、精密仪器、汽车发动机等领域有着重要的应用，如飞机发动机的涡轮叶片、医疗器械中的人工关...

镁合金铸件比铝合金更轻，但耐腐蚀性较差，需通过表面处理改善。镁合金的密度约为 1.7g/cm³，比铝合金的密度（2.7g/cm³）小约 37%，因此镁合金铸件具有更优异的轻量化效果，在航空航天、汽车、电子等领域具有广阔的应用前景，如飞机的零部件、汽车的仪表盘支架、笔记本电脑的外壳等采用镁合金铸件，可减轻产品重量，提高燃油效率或续航能力。然而，镁是一种活泼金属，镁合金铸件在潮湿环境中容易发生氧化腐蚀，表面会产生疏松的氧化膜，影响其使用寿命和外观质量。为了改善镁合金铸件的耐腐蚀性，需要对其进行表面处理，常用的表面处理方法包括阳极氧化、电镀、化学转化膜处理、涂漆等。阳极氧化可以在镁合金表面形成一层致...

铸造是人类早掌握的金属加工技术之一，可追溯至数千年前的青铜器时代。早在新石器时代晚期，人类就开始尝试用泥土制作模具，将熔融的铜锡合金注入其中，冷却后得到简单的铜器，这便是原始铸造工艺的雏形。到了青铜器时代，铸造技术得到了极的发展，古埃及、古巴比伦、中国等文明都掌握了较为成熟的铸造技术。在中国，商周时期的青铜铸造工艺达到了鼎盛，的司母戊鼎便是这一时期的杰作，它重达 832.84 千克，采用范铸法铸造而成，造型雄伟，纹饰精美，充分体现了当时高超的铸造水平。随着时代的发展，铸造技术不断进步，从青铜时代进入铁器时代后，铸铁铸造技术逐渐成熟，战国时期的铁制农具和兵器已经使用铸造工艺。铸造技术的出现和发展...

砂型铸造中，型砂的透气性和强度对铸件质量影响。型砂的透气性是指型砂允许气体通过的能力，在砂型铸造过程中，熔融金属注入型腔后会产生量的气体，包括型砂中的水分蒸发产生的水蒸气、粘结剂分解产生的气体以及金属液本身含有的气体等，这些气体需要通过型砂及时排出型腔，否则会在铸件内部形成气孔缺陷。如果型砂的透气性不足，气体无法顺利排出，会导致铸件出现气孔、浇不足等缺陷，影响铸件的致密度和力学性能。型砂的强度是指型砂抵抗外力破坏的能力，包括湿强度、干强度和热强度等，湿强度不足会导致砂型在搬运、合型过程中发生变形或损坏；干强度不足会使砂型在金属液的冲刷下产生冲砂缺陷，导致铸件表面出现砂眼；热强度不足则会使砂型在...

高铬铸铁铸件因优异的耐磨性，常用于制造破碎机颚板、磨球等易损部件。高铬铸铁是一种含有较高铬元素（通常铬含量为 10% - 30%）的白口铸铁，在凝固过程中会形成量的碳化物，主要是 M7C3 型碳化物，这些碳化物硬度高（可达 HV1200 - 1800），分布均匀，具有优异的耐磨性，能够抵抗物料的冲击和磨损。破碎机颚板是破碎机的关键易损部件，在破碎矿石、岩石等坚硬物料时，颚板表面会受到强烈的冲击和摩擦，高铬铸铁颚板凭借其优异的耐磨性，能够延长使用寿命，减少更换次数，提高生产效率。磨球是球磨机中的研磨介质，在研磨过程中需要与物料发生强烈的碰撞和摩擦，高铬铸铁磨球具有较高的硬度和耐磨性，能够有效提高...

小型铸件的生产常采用自动化生产线，实现浇注、冷却、脱模的连续作业。小型铸件如汽车零部件中的螺栓、螺母、轴承座，家电中的连接件、齿轮等，需求量、形状相对简单，适合采用自动化生产线进行批量生产。自动化生产线由浇注机器人、输送设备、冷却系统、脱模机构、检测设备等组成，能够实现从金属液浇注到铸件脱模的全流程自动化作业。浇注机器人可以精确控制浇注量和浇注速度，保证铸件的充型质量；输送设备将铸型依次输送到浇注、冷却、脱模等工位，实现连续生产；冷却系统通过喷水或吹风等方式控制铸件的冷却速度，保证铸件质量；脱模机构能够自动将铸件从铸型中取出，提高生产效率。自动化生产线不提高了生产效率，降低了人工成本，还能够稳...

铸件应用于汽车、机械、航空航天、建筑等多个工业领域。在汽车工业中，铸件是不可或缺的关键部件，发动机缸体、缸盖、曲轴、变速箱壳体等部件多采用铸件制造，这些铸件需要具备度、耐高温、耐磨损等性能，以保证汽车的安全运行和使用寿命。机械制造领域中，各种机床的床身、工作台、齿轮箱，工程机械的动臂、铲斗、车架等重型部件也多为铸件，铸件能够满足这些部件对复杂形状和度的要求。航空航天领域对铸件的性能要求更为苛刻，飞机发动机的涡轮叶片、机匣，火箭的燃料箱、发动机壳体等铸件需要采用度合金材料和精密铸造工艺制造，以适应高空、高温、高压等极端环境。在建筑行业，铸件用于制造各种管道配件、阀门、暖气片等，为建筑的供水、供暖...

铸件的硬度、耐磨性等性能可通过热处理工艺进行调控。热处理是通过对铸件进行加热、保温和冷却的工艺操作，改变铸件内部的组织结构，从而实现性能调控的方法。对于铸铁铸件，退火处理可以消除内应力，降低硬度，改善切削性能；正火处理能够细化晶粒，提度和硬度；淬火加回火处理则可提高铸铁的硬度和耐磨性，适用于制造需要承受磨损的部件，如机床导轨、轴承座等。对于铸钢铸件，调质处理（淬火加高温回火）可使铸件获得良好的综合力学性能，既有较高的强度，又有较好的韧性；表面淬火则能提高铸件表面的硬度和耐磨性，而心部仍保持较好的韧性，适用于齿轮、轴类等部件。对于铝合金铸件，固溶处理后进行时效处理可以形成均匀分布的强化相，提高其...

铸件的成本由材料、模具、能耗、人工等多方面因素决定，批量生产可降低单件成本。材料成本是铸件成本的重要组成部分，包括金属原材料的采购成本、熔炼过程中的损耗等，不同的铸件材料价格差异较，如铜合金、镁合金的价格高于铸铁、铸钢。模具成本在铸件成本中占比较高，尤其是对于精密铸造和复杂形状铸件，模具的设计和制造费用昂贵，模具成本需要分摊到每个铸件上，因此批量生产可以降低单位铸件的模具分摊成本。能耗成本包括金属熔炼、模具加热、设备运行等过程中的能源消耗，批量生产能够提高设备的利用率，降低单位产品的能耗。人工成本包括生产过程中的操作、管理、质检等人员费用，自动化程度高的批量生产可以减少人工投入，降低人工成本。...

汽车发动机的缸盖、曲轴等部件多为铸件，要求度和稳定性。汽车发动机在工作过程中，缸盖需要承受高温高压的燃气作用，同时还要保证气门机构的正常运行，因此要求缸盖具有度、耐高温、耐腐蚀性和良好的密封性，采用铸铁或铝合金铸造而成的缸盖能够满足这些要求，铸件可以实现缸盖复杂的气道、水套等结构的一次成型，保证各部位的尺寸精度和位置精度。曲轴是发动机的关键运动部件，需要将活塞的往复运动转化为旋转运动，工作时承受周期性的交变载荷和扭矩，要求曲轴具有度、高韧性、良好的耐磨性和疲劳强度，球墨铸铁或铸钢曲轴通过铸造工艺成型，并经过适当的热处理后，能够满足这些性能要求，铸件的整体性好，能够保证曲轴的刚性和稳定性。此外，...

铸件的时效处理可消除内部应力，稳定尺寸精度，避免使用过程中变形。铸件在铸造过程中，由于冷却速度不均匀、金属成分偏析等原因，内部会产生一定的内应力，这些内应力如果不及时消除，在铸件使用过程中可能会逐渐释放，导致铸件发生变形、开裂等问题，影响其尺寸精度和使用性能。时效处理是一种通过加热、保温和冷却来消除内应力的工艺方法，根据处理温度的不同，可分为自然时效和人工时效。自然时效是将铸件放置在室温环境下，通过长时间的放置让内应力自然释放，这种方法耗时较长，但成本低、操作简单，适用于对时效时间要求不高的铸件。人工时效则是将铸件加热到一定温度（通常为 100 - 300℃），保温一段时间后缓慢冷却，能够快速...

镁合金铸件比铝合金更轻，但耐腐蚀性较差，需通过表面处理改善。镁合金的密度约为 1.7g/cm³，比铝合金的密度（2.7g/cm³）小约 37%，因此镁合金铸件具有更优异的轻量化效果，在航空航天、汽车、电子等领域具有广阔的应用前景，如飞机的零部件、汽车的仪表盘支架、笔记本电脑的外壳等采用镁合金铸件，可减轻产品重量，提高燃油效率或续航能力。然而，镁是一种活泼金属，镁合金铸件在潮湿环境中容易发生氧化腐蚀，表面会产生疏松的氧化膜，影响其使用寿命和外观质量。为了改善镁合金铸件的耐腐蚀性，需要对其进行表面处理，常用的表面处理方法包括阳极氧化、电镀、化学转化膜处理、涂漆等。阳极氧化可以在镁合金表面形成一层致...

3D 打印技术逐渐应用于铸造模具制造，缩短了新产品开发周期。传统的铸造模具制造通常采用机械加工、锻造等方法，流程复杂、周期长，尤其是对于形状复杂的模具，需要多道工序加工，且修改难度，严重影响新产品的开发进度。3D 打印技术通过逐层堆积材料的方式制造模具，无需传统的刀具和夹具，能够直接根据三维模型快速制造出复杂形状的模具，简化了模具制造流程。3D 打印铸造模具可以实现快速原型制造，在新产品开发阶段，能够快速制作出模具并进行试铸，及时发现设计中的问题并进行修改，避免了传统模具制造中因设计失误导致的成本浪费。同时，3D 打印技术具有高度的灵活性，能够根据需要随时修改模具设计，快速生成新的模具，满足小...