嘉兴爱步精益生产流程标准化

我们的产品应用场景主要包括以下几个方面：1.企业转型升级：随着市场竞争的加剧和消费升级的需求，企业需要进行转型升级，我们的管理咨询服务能够帮助企业实现精益化管理，提高企业效率和竞争力。2.企业重组整合：企业重组整合是企业发展的必经之路，我们的管理咨询服务能够为企业提供管理咨询服务，帮助企业实现重组整合的目标。3.企业创新发展：创新是企业发展的关键，我们的管理咨询服务能够帮助企业实现创新发展，提高企业的核心竞争力。1、准时制是由大野耐一领导、首先由丰田公司发展出来的。嘉兴爱步精益生产流程标准化

七大浪费--动作12种动作上的浪费1.两手空闲的浪费；2.单手空闲的浪费；3.作业动作停止的浪费;4.作业动作太大的浪费;5.拿的动作交替的浪费;6.步行的浪费;7.转身角度太大的浪费;8.动作之间没有配合好的浪费;9.不了解作业技巧的浪费;10.伸背动作的浪费;11.弯腰动作的浪费;12.重复动作的浪费。原因①作业流程配置不当②无教育训练③设定的作业标准不合理对策a.一个流生产方式的编成b.生产线U型配置c.标准作业之落实d.动作经济原则的贯彻e.加强教育培训与动作训练6）七大浪费--加工原因①工程顺序检讨不足②作业内容与工艺检讨不足③模夹治具不良④标准化不彻底⑤材料未检讨对策a.工程设计适正化b.作业内容的修正c.治具改善及自动化d.标准作业的贯彻7）七大浪费--库存杭州厦门爱步精益咨询精益生产流程标准化降低成本：精益生产管理能够提高仓库使用率，通过减少存储产品来降低仓库管理的成本。

制造型企业在精益生产推广过程中往往会遇到各种问题，这其中固然有制造业当前所处发展阶段和企业特定生产环境的原因。但导致精益生产推广不能达到预期效果的更为根本的原因是：企业没有从系统、务实的角度来理解和落实精益生产。许多制造企业早在多年前就开始引入精益生产理念和实践，比如开展精益生产理论培训，选拔一批好的生产队伍到成熟企业参观学习，在生产现场推广精益生产的基本工具和制度，在企业内部建设精益学校，聘请国内外精益老师担任生产部门的管理人员等。企业期望通过这样的方式来实现生产管理能力的提升。然而，根据我们的经验和观察结果显示，许多制造型企业到目前为止在推行精益生产方面未能达到预期效果。它们的精益生产推广过程障碍重重，反反复复，雷声大雨点小，以致于有些企业管理人员甚至开始怀疑精益生产是否适合自己的企业。

俗话说“外来的和尚好念经”，管理变革通常是工具方法的改变，同时也会涉及组织架构的调整，以及责、权、利的重新分配。在涉及这些敏感问题时，咨询师客观公正的角色，更容易被企业内部各方所接受，借助“外脑”、“外力”的重要性也让越来越多的企业开始意识到内部人员进行管理变革的局限。咨询师作为第三方外部人员，先不谈专业能力，其公正中立的角色定位天然没有这些局限，不用担心老板不喜欢，不必顾虑同事猜忌，可以单纯地从“是否符合企业利益增长”的角度来考虑问题。而且其相对中立的角色定位，可以科学合理地平衡各方诉求，是企业沟通的桥梁与纽带，以此推动企业内部变革，也更容易被企业内部人员接受。生产管理包括构建组织结构、分配角色和职责以及建立跟踪和监控生产流程的系统。

爱步精益整合历史悠久的满裕智能科技、成易数字化科技联合发起创办广东裕步科技，打通精益化到数字化到自动化及智能化链路。融合数十家咨询公司合资闽盛商盟信息技术研究院，研判中国成长企业未来发展趋势,创新研发实效咨询模块，汇聚咨询界行业咨询精英，聚焦于愿发展可持续成长型企业,量身定制成长解决方案，提供系统性高价值咨询服务,助力企业家实现伟大梦想,帮助中国企业高质量发展。同时爱步精益有强大的学术研究机构作为支撑，是国内多所高校的IE/LEAN研究所的战略合作伙伴；爱步精益拥有一支来自国际咨询机构顾问、重点高校博士和企业的实战精英组成的专业团队，团队成员均有10年以上企业经验如欧美企业ECCO（厦门）有限公司，施耐德电气等推行精益管理的经验。团队创始成员均有欧洲工作或培训经验，先后在美国、英国、丹麦接受过精益生产和企业管理、MBA或EMBA系统培训。有完整的理论基础和实践经验。规划生产流程：生产管理包括时间表、预算和生产过程所需的材料等。南平厦门爱步精益咨询有限公司精益生产精益管理

通过提高员工参与的积极性和投入度，从而实现生产效率和质量的提升。嘉兴爱步精益生产流程标准化

1、准时化（JustInTime）“准时化”（JustInTime），就是在企业的生产过程中，所需要的零部件在需要的时候，以需要的数量，合格的品质准确的送到生产线旁边。因此，每个加工工序都能够在需要的时候，按照需要的数量取得需要的合格产品，从而消除生产现场中的无效劳动和浪费，提高总体效率，降低生产成本。2、自动化（Jidoka）所谓的“自动化”并不是单纯的机械自动化，而是将人的因素包括进“自动化”，或者说是将人的智慧赋予机器。“自动化”的这种思想来自丰田公司的创始人—丰田佐吉。丰田佐吉设计的自动织布机，在经纱断了一个或者是纬纱用完的时候，能够立即停止运转，发出警告，提醒工作人员及时发现并纠正错误，从而提高了产品的品质。另一方面，工作人员只是在机器发生异常情况、停止运转的时候才去处理。所以一个人可以管理多台机器，使得生产效率提高。后来，丰田公司又把这种思想用于整个流水线，每个作业员在发现异常情况时，都有权利停止整个流水线，从而有效的防止了次品的产生，避免了过量生产嘉兴爱步精益生产流程标准化