南平精益生产提质增效

如果制造企业在质量门管理中没有理顺上述问题，不能从逻辑上充分解释质量管理，也不能在实际操作中保证严格执行，而只是笼统地说“我们在使用质量门工具”，那么结果往往是质量门没有起到应有的作用，质量问题在工位甚至车间之间还是不断溢出。因此，精益要素需要以详细的流程和定制化的管理机制作为保障。企业需要在每个流程中载明每一步涉及哪些人员、每个人员的职责是什么、流程每个节点的交付成果是什么、每个流程环节的要求时间是多少、决策的升级机制是什么、每个人员在该流程中如何接受考核、对人员的能力有哪些要求等等。精益生产指特别的生产组织、管理方式。南平精益生产提质增效

可是“1个流”生产制造有4个限定要素：1.合理布局限定生产流水线需按商品另一半标准布局，并产生U形合理布局，许多公司如果不是适合的场所，将使“1个流”生产率大打折扣。2.节奏限定“1个流”生产制造需按节奏开展，要是某类机械设备生产节奏太长，需提升相对性状总数的机器设备，这在生产能力剩下的时期，我觉得是提升了资本成本。3.生产量限定要是某种商品，特别是中小型零配件类的商品，批号生产量大，无论是人工服务实际操作，还是机器设备实际操作都是由于拆换工作服时间的占有，反倒减少了高效率。4.职工限定真实建立了“1个流”的运作，许多员工由于“1个流”的不断安全作业，而造成疲惫和厌烦心态。个性化的管理方法偏重于给职工必要在等候和思索调整的时间。南平精益生产提质增效指导生产过程：生产管理包括提供反馈和指导、设定明确的目标和期望以及创建鼓励协作和创新的环境。

本田公司创办人本田宗一郎一生都喜欢在工作现场动手做点什么，手上留有很多伤疤。在其晚年，访问一所小学与孩子们谈天时，骄傲地露出双手，让孩子们去触摸这些伤疤。精益创立者大野耐一说：“我是彻底的现场主义者。与其在领导办公室内冥思苦想，倒不如到生产现场的各个角落，直接获得的生产信息和感受直接的刺激。”这就是日本人的现场哲学，了解了这一点，那么我们对他们从精益出发，总结出工作现场的七大浪费就不会感到奇怪了。七大浪费的总结，可以让工作人员有针对性地快速消除生产现场的浪费，从而让生产过程更加有价值、更加顺畅！

精益生产管理的“七零”的精益生产管理目标

精益生产的七零目标是零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。然而，MES系统对于制造企业建立数字工厂和实现精益生产管理至关重要。从接受生产计划到制造的产品的整个生产活动的信息优化。实时收集操作现场的设备、人员和材料信息，快速响应随时可能发生变化的生产状态，重点减少不会引起附加值的活动，促进工厂的有效运行，协助管理者做出实时决策，有效提高现场效率。 建立全员参与的文化，使每个员工都能够全程参与到生产流程中，发挥其智慧和创造力。

       精益生产管理（Lean Production，简称LP），也称精益制造（Lean Manufacturing），精益生产管理是由美国麻省理工提出的，他们在一项名为“国际汽计划”的研究项目中，通过对日本企业大量调查、对比发现，日本丰田汽车公司的（Just In Time）生产组织、管理方式是适用于现代制造的一种生产方式，这种生产方式目标是降低生产成本，提高生产过程的协调度，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而提高生产效率，因此将其称之为精益生产。精益生产管理可以应用于各个行业和领域，不仅限于制造业。它可以帮助企业提高生产效率、降低成本、提高产品质量，并实现持续改进和创新。规划生产流程：生产管理包括时间表、预算和生产过程所需的材料等。南平精益生产提质增效

推行精益主要改善活动之一，是准时制。南平精益生产提质增效

大浪费之七库存浪费表现：企业有大量原材料、在制品以及成品库存。危害：库存在精益中被视为万恶之源，这是因为如果容忍库存，就会容忍过量生产，就不会认真改善运输、动作、加工、不良、等待浪费。对策：做好前面六大浪费的消除，并适时监控库存并作为绩效考核，库存问题自然就会得到解决。七大浪费的消除，其本质是为了缩短从客户下订单直至从客户处收到钱的时间，因而就生产过程而言是极具价值的!实际中，企业应根据自身特点进行运用，比如某企业的某精密原材料采购周期很长，那么适度备货是应该的。当然，企业也可以总结出第八条浪费，如员工创造力的浪费或信息传递的浪费，来进一步消减浪费并提升效率。大野耐一在推行丰田精益生产方式过程中，以粗暴与无情著称，但他总结说，能够板手指从一数到十的人就可以导入丰田精益生产方式。南平精益生产提质增效