电缸审厂，仓库管理为什么不能放过？

多数采购审厂，重点放在加工车间、装配区域，很少专门停留仓库查看物料管理方式。仓库是零部件存放中转站，物料存放时长、领用顺序，会悄悄改变零部件状态，**终影响电缸批量表现。油改电项目供货周期长，订单持续分批交付，仓库管理漏洞，会随着供货批次增多慢慢暴露。迈茨工业仓库区域，落实物料先进先出的管理方式，每一批物料做好标识，方便仓库人员有序领用，减少物料长期存放带来的不确定因素。来料记录绑定仓库流转信息来料检验记录，不能只停留在检验工位，要和仓库入库登记打通。审厂时，可以核对物料检验信息、入库时间、存放位置，做到信息相互对应。如果检验完成之后，入库信息缺失，后续无法追溯这批物料用到哪一批成品当中。一旦后续电缸上线出现异常，排查溯源会耗费大量时间。油改电产线停机损失可观，溯源链条断裂，会拉长故障处理周期，给企业带来额外负担。参考 ISO9001 相关要求，物料从入厂到领用，整条流转链路都需要留下可追溯信息。先进先出减少物料存放隐患零部件长期存放，会随环境慢慢发生变化。优先使用入库更早的物料，是降低这类影响的方式。审厂时观察仓库标识、摆放分区，确认仓库人员可以区分物料入库时间，按照顺序领用。物料随意取用，早入库物料长期积压，等到大批量订单集中投产时，这批存放已久的零部件集中投入装配，产出的电缸状态和新物料组装产品拉开差距。很多批量交付的异常，源头就藏在仓库无序领用之中。仓库之外还要串联装配与测试仓库物料送到装配工位之后，装配环节的操作，继续决定成品走向。丝杆装配要规避棉质手套掉屑问题，采用徒手操作。装配完成之后，所有产品送入测试区域，借助实验室设备、加载测试**成整套测试。仓库管控只是链条一环，单独做好仓库管理，加工、装配、测试环节失守，依旧无法保障批量状态。审厂要把仓库、加工、装配、测试串联起来核查，任何一环出现缺口，都有可能在油改电项目投产之后显现问题。