电动车车架加工厂莱尔特切管机案例

国内电动车制造产业持续发展，车架作为整车重要组成构件，加工环节需要处理椭圆管、D 型管、异形矩形管等多种薄壁型材。车架生产批次波动较大，既有大批量标准化订单，也有改款车型带来的小批量多规格订单，管材切割、坡口、相贯孔加工会直接影响后续焊接装配。武汉莱尔特激光科技有限公司针对电动车车架加工场景落地切管机项目，下面结合工厂投产之后的实际运行情况，记录异形管材自动化切割的现场状态，为同类型车架制造企业提供参考。## 一、投产之前车间加工现状该电动车车架加工厂此前采用传统加工模式处理车架管材，生产过程存在不少现实困扰：1. 异形管材依靠锯床下料，后续坡口、开孔需要二次机床加工，多道工序流转拉长整体加工周期；2. 薄壁车架管夹持方式简单，加工之后容易出现管壁凹陷、挤压痕迹，工件需要人工修整；3. 不同截面车架管件切换生产时，工装调试步骤繁琐，换单会占用较多生产时间；4. 各工序之间依靠人工转运管材，物料搬运投入人力，管件流转途中还容易出现磕碰划伤。为适配车型迭代以及订单变化，工厂引入莱尔特切管机，围绕异形薄壁车架管材搭建自动化切割工位，整合切断、相贯孔、坡口等工序。## 二、设备进场与现场调试工作设备运抵厂区之后，技术人员结合车间来料情况完成整机安装调试：1. 根据车间场地完成设备定位排布，对接供电、水冷、供气配套管路，做好整机通电检测；2. 针对椭圆管、D 型管、异形矩形车架管，配置软性内衬卡爪与中段浮动支撑托辊，调整卡盘夹持气压，分散管壁受压区域，降低薄壁管件形变概率；3. 导入多款车架管材加工程序，调试低应力切割参数，控制加工过程热输入，缓解管材受热出现的弯曲扭曲；4. 开展多批次试样切割，对管件切口、坡口角度、相贯孔位置做核验，不断优化参数，满足车间车架装配要求。调试阶段同步对车间操作人员开展实操培训，覆盖工装更换、程序调用、日常检查等内容。## 三、车架异形管材自动化切割投产运行实录调试完成后设备正式投入车架管材生产，整套作业流程可以连贯开展：1. 车架管材原料摆放至上料区域，自动化机构完成管材送进，卡盘配合浮动托辊完成管材承托与夹持固定；2. 调用对应车架型材程序，设备一次性完成管材切断、相贯孔开孔、焊接坡口加工，无需工件二次转移；3. 加工结束之后成品管件从出料端送出，管件分类摆放，便于流转至焊接工位；4. 面对不同车型带来的规格切换，直接调取系统内部存储的对应程序，更换配套内衬工装，即可开展下一批次生产。面对大批量订单可以持续排产，遇到小批量改款订单，也可以快速完成换型，适配订单结构变化。## 四、投产后车间生产出现的变化设备运行一段时间之后，车间在工序流转、工件状态方面产生改变：1. 原本拆分至多台设备完成的下料、开孔、坡口工序，集中在同一台设备完成，减少工件来回转运；2. 配合防挤压工装以及低应力切割参数，管件挤压凹陷、热变形情况有所减少，后续修整工作量下降；3. 规格切换过程简化，不同截面车架管材换产耗时得到缩减，可以应对多车型交替生产；4. 单人可以兼顾设备值守，操作人员主要负责物料补给、成品归集，降低重复搬运带来的人力消耗。## 五、现场运维与生产管控要点结合车架薄壁异形管加工工况，车间落实日常检查维护：1. 每日生产开始前查看卡爪硅胶内衬状态，清理表面粘附金属碎屑，防止硬质颗粒造成管件压痕；2. 定期检查浮动托辊转动状态，保证长管材加工过程得到有效承托，减弱管材远端摆动；3. 定期对气路多级过滤组件内部积聚的油水混合物做清理处置，维持供气状态稳定；4. 将各款车架管材的夹持参数、切割工艺分类保存，后续新订单可以在此基础之上微调。武汉莱尔特激光科技有限公司持续跟进该项目后期运行，针对车型迭代带来的新型材，提供远程以及现场技术支持。