低气味 ABS 原料对于汽车内饰门板配件品质提升研究

车主长时间待在密闭的汽车座舱之内，内饰塑料件挥发出来的异味会影响驾乘舒适程度，严苛情况下挥发性有害物质还会影响身体健康。汽车车门内饰门板体积庞大，ABS 塑料是门板基板、装饰盖板的常用基材，所以低气味改性 ABS 原料已经成为现如今汽配厂家的刚需用料。重庆裕霞塑料有限公司深耕低 VOC 改性 ABS 的调配和供应业务，优化原料配方、加工工艺，帮助内饰门板加工厂改善塑件气味问题，适配主机厂内饰环保验收标准。

普通通用 ABS 原料内部残留苯乙烯单体、助剂挥发物、低分子聚合物，塑件注塑成型之后小分子物质持续向外挥发，新车座舱产生刺鼻塑胶气味。裕霞塑料从源头把控原料品质，选用高质量全新原生 ABS 基材，筛选低挥发抗氧剂、润滑剂；采用高温脱挥改性工艺，加工阶段抽离原料内部挥发性小分子；复配气味吸附改良助剂，吸附残存异味组分，生产而成低气味 ABS 颗粒。按照门板种类划分用料，基础门板基板选用经济型低气味 ABS；门板亮面装饰盖板选用高光低气味规格。

除原料本身之外注塑加工过程同样会加重塑件气味。螺杆长时间高强度剪切会让 ABS 高分子链断裂，生成大量低分子挥发物；料筒温度过高、塑件长时间滞留高温料筒都会加剧材料降解。加工厂调试工艺的时候把料筒温度控制在合适区间，规避超温；螺杆转速、背压参数不要设置过高；每一次停机之后清空料筒熔体。模具排气系统升级，及时排出模腔内部的挥发性气体；成型后的门板配件放置于通风环境开展后期散味处理，进一步降低内饰件气味等级。

门板塑件冷却之后的残余应力同样会加速后期小分子析出，裕霞塑料建议加工厂合理设置保压参数、优化冷却水路，减少门板残余内应力。部分门板需要具备耐刮擦、哑光外观属性，企业可以供应耐划痕改性、哑光低气味 ABS 一体原料。

当下新能源车企对于座舱环保指标不断收紧，很多品牌推行母婴级座舱用料标准。重庆裕霞塑料持续迭代低气味、较低 VOC 工程塑料配方，定期开展原料气味检测，技术专员对接注塑工厂排查塑件异味诱因。今后裕霞塑料紧跟汽车内饰环保发展趋势，丰富环保改性 ABS 产品矩阵