PCR 再生改性塑料适配汽车内饰件的应用探索

国内循环经济相关法规持续落地，汽车制造行业加速推进可回收 PCR 消费后再生塑料的落地应用，车门内饰板、扶手壳体、储物盒、装饰盖板这类非承重内饰构件，逐步采用合格改性再生橡塑原料加工生产，以此降低整车生产碳足迹，响应低碳制造的行业趋势。重庆裕霞塑料有限公司深耕再生塑料改性调配业务，把控回收颗粒分选、除杂、增韧改性全流程，面向汽配加工厂输出适配汽车内饰件的环保再生原料，攻克再生料常见的气味大、杂质多、韧性差等痛点。

普通未经深度处理的回收塑料颗粒，来源复杂，混杂各类杂质、油污，直接注塑加工出来的内饰件存在黑点瑕疵、刺鼻异味、力学性能不稳定等缺陷，无法满足车企内饰件验收标准。裕霞塑料搭建多步骤分选工序，依靠重力分选、静电分选、色选设备分离不同材质、不同颜色废旧塑料，剔除金属碎屑、尘土、其他杂质；之后开展清洗、高温除味工序，除去塑料表层油污、挥发性小分子；之后添加相容剂、增韧剂、气味改良助剂开展共混改性，优化再生料韧性、加工性能，压低 VOC 挥发性物质含量。

不同内饰构件对于再生基材的性能要求不一样。车门装饰盖板选用再生 ABS 改性原料；储物盒壳体选用改性再生 PP；软性扶手装饰件选用再生 TPE 原料。裕霞塑料按照零部件承重、外观等级、环保标准划分原料等级，外观可见内饰件选用高洁净度低气味 PCR 颗粒；隐藏式内侧配件可以选用经济型再生改性塑料，帮助厂家平衡产品品质和原料成本。

再生改性塑料注塑工艺和全新原生原料存在一定区别，再生颗粒内部残存微量挥发性物质，原料干燥工序需要延长时长，除去水分和挥发气体；注塑加工阶段适度提升排气频率，模具排气槽加宽加深，防止塑件表层出现气痕、黑点缺陷。螺杆剪切强度不宜过高，过度剪切造成再生高分子链再次断裂，塑件韧性下滑。

现如今越来越多新能源车企把低碳材料当作产品卖点，内饰再生料使用占比逐步提升。重庆裕霞塑料可以根据车企再生料掺混比例标准定制改性颗粒，同步提供试样检测服务。后续企业持续优化化学改性、分子链修复技术，升级再生橡塑材料综合性能，助力本地汽车零部件企业落实绿色生产。