焊管去内毛刺的主流工艺类型有哪些？

内毛刺的存在会严重影响焊管的内壁光滑度、耐压性能以及后续加工适配性，因此去内毛刺工艺是焊管生产流程中至关重要的环节。随着行业技术的发展，针对不同类型、不同应用需求的焊管，逐渐形成了多种成熟且主流的去内毛刺工艺，这些工艺在原理和操作上各有侧重，适用于不同的生产场景。

在线切削去毛刺工艺是应用较为广的一种主流工艺，其主要是在焊管焊接成型的过程中，同步完成内毛刺的去除作业。该工艺通过在焊接工位后方设置专门的切削刀具，刀具的位置与焊管的焊接线精确对应，当焊管以稳定速度向前输送时，刀具深入管内，与内毛刺接触并进行切削。切削过程中，刀具的进给量和切削速度可根据焊管的规格和内毛刺的厚度进行灵活调整，确保内毛刺被彻底切除，同时不会对焊管内壁造成额外损伤。这种工艺的优势在于实现了生产与去毛刺的一体化，大幅缩短了生产周期，降低了工序衔接的成本，且切削后的毛刺尺寸均匀，内壁平整度高，适用于对加工精度要求较高的焊管生产。

机械碾压去毛刺工艺则适用于一些对内壁光滑度要求相对温和，且焊管材质延展性较好的场景。该工艺的原理是利用专门的碾压滚轮或碾压球，在焊管内部进行滚动碾压。碾压工具的直径略大于焊管的内径，当工具在管内通过时，会对内毛刺产生一定的挤压力，将凸起的毛刺碾压平整，使其与焊管内壁表面齐平。碾压过程中，压力的大小需要严格控制，压力过小无法达到理想的碾压效果，压力过大则可能导致焊管内壁产生凹陷或变形。这种工艺的特点是设备结构相对简单，操作便捷，且不会产生切削废料，减少了废料处理的环节，同时碾压后的焊管内壁应力分布更为均匀，在一定程度上能提升焊管的耐压性能。

化学腐蚀去毛刺工艺是一种较为特殊的主流工艺，主要适用于一些结构复杂、常规机械加工难以触及的焊管内毛刺去除。该工艺是将焊管浸泡在特定的化学腐蚀溶液中，利用溶液与金属毛刺之间的化学反应，对凸起的内毛刺进行腐蚀溶解。由于内毛刺的表面积相对较大，且处于凸起状态，与腐蚀溶液的接触更为充分，因此腐蚀速度远快于焊管内壁的基体金属。在腐蚀过程中，需要严格控制浸泡时间和溶液浓度，避免过度腐蚀影响焊管的壁厚和强度。这种工艺的优势在于能够去除机械加工无法处理的微小毛刺，尤其适用于薄壁焊管或异形焊管的去毛刺作业，且处理后的内壁无明显加工痕迹，光滑度较高。

不同的去内毛刺工艺各有优劣，生产企业需根据焊管的材质、规格、应用场景以及质量要求，选择合适的工艺方案，以达到较好的去毛刺效果，保障焊管的产品质量。