方矩焊管与圆焊管的内毛刺产生位置有差异吗？

内毛刺是焊管生产过程中，钢带边缘经焊接熔融后，在管材内壁形成的多余金属凸起，其产生位置与焊管的截面形状、成型方式和焊接工艺密切相关，方矩焊管与圆焊管在这一特性上存在明显区别。

圆焊管的成型遵循 “卷曲成圆” 的基本规律，钢带经过开卷、整平后，通过多道次成型轧辊的作用，逐渐由平板卷曲为开口的圆形管坯，管坯的两个边缘在焊接工位处对齐并被加热熔融，从而通过挤压实现焊接。从成型过程来看，圆焊管的截面始终保持对称的圆形结构，焊接线固定在管坯的一条母线上，且整个焊接过程中，管坯的受力均匀，熔融金属的流动方向相对稳定。因此，圆焊管的内毛刺产生位置具有高度的一致性，通常集中在与焊接线对应的内壁处，呈现出沿管材长度方向延伸的线性凸起。这种线性内毛刺的分布相对规则，其宽度和高度受焊接温度、挤压压力的影响，一般不会出现明显的位置偏移。

方矩焊管的成型过程则更为复杂，它通常以圆焊管为基础，经过 “圆变方 / 矩” 的二次成型工艺制成，部分工艺也会采用钢带直接成型为方矩管坯后焊接。无论是哪种工艺，方矩焊管的截面都具有棱角分明的特点，存在直线段和圆弧过渡段的组合结构。在焊接阶段，若采用直接成型焊接工艺，管坯的两个边缘在焊接工位处的对齐难度高于圆焊管，且由于方矩管坯的截面不对称，成型过程中各部位的应力分布差异较大，钢带边缘的熔融金属在挤压时的流动方向会受到截面形状的影响。而采用圆变方工艺时，原本分布在圆形管内壁的线性内毛刺，在二次成型过程中会随着管材截面的变形而发生位置变化。在方矩焊管的直线段与圆弧过渡段的连接处，应力集中现象较为明显，内毛刺容易在此处出现堆积或偏移；同时，方矩焊管的四个角部因成型时的拉伸和挤压作用，内毛刺的高度和分布密度也会与直线段存在差异。因此，方矩焊管的内毛刺产生位置相对分散，不仅在焊接线对应的内壁处存在线性凸起，还可能在角部、直线段与圆弧段的过渡区域出现不规则的毛刺分布，部分情况下，内毛刺的位置还会因成型轧辊的磨损、工艺参数的波动而出现局部偏移。

此外，两种焊管的焊接工艺差异也加剧了内毛刺产生位置的不同。圆焊管常采用高频感应焊接或高频电阻焊接，焊接热量集中，熔融金属的流动性易于控制，内毛刺位置稳定；而方矩焊管由于截面复杂，焊接时的热量分布易出现不均匀现象，导致熔融金属的流动范围扩大，进一步造成内毛刺产生位置的分散化。

内毛刺的产生位置直接影响焊管的后续加工和使用性能。圆焊管规则的线性内毛刺可通过在线内毛刺去除装置进行高效去除，而方矩焊管分散且不规则的内毛刺，去除难度更大，需要针对性地调整去除工具的结构和位置，以适应不同部位的毛刺分布特点。同时，内毛刺的位置差异也会影响管材内壁的光滑度，对流体输送、机械加工等应用场景下的焊管质量产生不同程度的影响。