比斯特自动贴面垫机提供一体化解决方案

在动力电池和储能系统大规模制造的时代，圆柱电芯因其标准化程度高、成组灵活等优势，成为新能源产业的重要技术路线。然而，随着圆柱电芯的产业化推进，传统制造工艺面临新的挑战——绝缘面垫的准确贴附。深圳比斯特自动化设备有限公司推出的圆柱电芯自动贴面垫机，正是针对这一痛点，提供了一套一体化智能解决方案，重新定义了该工序的工艺标准与价值内涵。

一、传统贴附工艺的四大痛点

在引入自动化解决方案前，圆柱电芯贴面垫工序普遍存在以下问题：

1.精度依赖人工：手工贴附位置偏差大，易导致绝缘失效或影响后续装配。

2.效率瓶颈突出：人工操作速度慢，难以匹配高速电芯生产线节拍，且易受环境等多因素影响。

3.质量一致性差：人工贴垫时气泡、褶皱、溢胶等问题频发，影响电池的品质和安全性。

4.数据追溯缺失：生产过程与参数无法记录，产品质量问题难以溯源分析。

比斯特的解决方案从系统工程角度出发，将多个技术模块进行深度融合，构建了一个能够准确对电芯自动贴垫的生产单元，从根本上解决了上述痛点。

二、技术模块一体化集成

压力控制贴垫：设备设计了多轴联动的自适应压合机构，具备精密的压合功能，更能根据电芯直径实时调整弧线运动轨迹，确保面垫能够均匀地贴附在电芯正极，彻底消除气泡与褶皱。压力传感器实时反馈，实现恒力压合，避免因压力过大损伤电芯或压力不足导致粘接不牢。

全流程监控：料斗进行人工上料（单次450—500PCS），电芯经过轮盘进入通道内，电芯到达贴垫位置时由0.4KW电机变频压力冲垫。贴垫完成后由机械手运送到通道，按流程到下一个工艺。在设备过程中，一旦有满料或故障等，会自动停机并发出警报。

三、数字化的生产节点

柔性化生产：通过触摸屏的人机交互界面，可快速调用不同电芯型号的配方，实现“一键换产”，满足多品种、小批量的柔性生产需求。

无缝产线集成：设备提供标准通信接口，可轻松接入PLC总控系统，接收生产指令、上报产量、质量状态等。

数据可追溯：每个电芯的贴附时间、工艺参数、质量图像都有相应的数据记录，可对接全生命周期追溯系统，为产品安全提供坚实的数据链保障。

四、综合效益的提升

质量与安全飞跃：贴附精度与一致性达到工艺极限，彻底消除因绝缘不良导致的短路风险，提升电池包整体安全等级。

综合成本下降：在直接降低人工成本与管理成本的同时，近乎100%的贴附良率大幅减少了材料浪费和后续返修成本。

比斯特圆柱电芯自动贴面垫机通过技术集成，将一道普通的后道工序，升级为保障电池安全的工艺环节和收集制造数据的关键节点。保障工艺可靠性、提升生产智能化水平、并能够伴随企业共同成长的长远制造解决方案，正是比斯特在激烈的市场竞争中，为客户创造独特价值的所在。