医药洁净车间需要具备什么？

一、 根本环境参数控制

1. 洁净度等级
   • 无菌药品的需终灭菌产品：灌装区域需达到ISO 7（动态），高风险操作区（如胶塞清洗、无菌分装）需达到ISO 5（A 级区）。
   • 非无菌药品：口服固体制剂等一般要求ISO 8（动态），避免交叉污染。
   • 微粒控制：ISO 5 级要求≥0.5μm 微粒≤3520 个 /m³，≥5μm 微粒≤29 个 /m³；微生物控制：沉降菌≤1 个 / 皿（φ90mm，4 小时），浮游菌≤5 个 /m³。
2. 温湿度控制
   • 温度：18℃~26℃，保证操作人员舒适度和药品稳定性（如某些生物制品需更低温度）。
   • 相对湿度：45%~65%，避免高湿滋生微生物、低湿产生静电吸附微粒。
3. 压差与气流组织
   • 压差梯度：洁净区与非洁净区压差≥10Pa；不同洁净度等级区域之间，高等级区对低等级区压差≥10Pa；产尘区（如粉碎、混合）需保持相对负压，防止污染物扩散。
   • 气流组织：ISO 5 级（A 级区）需采用单向流（垂直或水平），风速 0.36~0.54m/s（垂直）、0.45~0.60m/s（水平）；ISO 7/8 级采用乱流，保证换气次数（ISO 7 级≥30 次 /h，ISO 8 级≥20 次 /h）。
4. 照度与噪声
   • 照度：生产区≥300lx，检查区≥500lx，避免眩光影响操作。
   • 噪声：动态下≤70dB (A)，避免影响人员判断和长期作业健康。

二、 硬件设施配置要求

1. 建筑与结构
   • 墙体、顶板：采用不产尘、易清洁、耐腐蚀的材料，如彩钢板（岩棉芯材需阻燃）、不锈钢板，阴阳角做圆弧过渡（R≥50mm），避免积尘和滋生微生物。
   • 地面：需满足耐磨、防滑、无缝、易清洁，常用环氧树脂自流平（普通制剂）、PVC 地板（洁净区走廊）、不锈钢地面（高洁净度或腐蚀性区域）。
   • 门窗：密封性能良好，门框与墙体无缝连接，洁净区门需朝洁净度高的方向开启，并设置闭门器。
2. ** HVAC 净化系统 **
   • 空气过滤：采用三级过滤（初效 + 中效 + 高效），高效过滤器（HEPA/ULPA）需安装在送风末端，且通过检漏测试（PAO 法）；排风系统需设置高效过滤器，防止污染物外泄。
   • 热回收与消毒：配置初中效过滤器压差报警，及时更换滤网；洁净区需设置紫外线消毒灯或臭氧发生器（静态消毒），无菌区可采用 VHP（汽化过氧化氢）灭菌。
3. 工艺与辅助设施
   • 工艺设备：需符合 GMP 要求，表面光洁、无死角、易拆卸清洗，与药品接触部分采用 316L 不锈钢等惰性材料；设备布局需预留操作和清洁空间，避免交叉污染。
   • 给排水系统：洁净区给排水管道需暗装，管道材质采用不锈钢或 UPVC；纯化水、注射用水管道需做钝化处理，设置循环系统（流速≥1m/s），防止微生物滋生。
   • 洁净室传递设施：设置传递窗（带紫外消毒、互锁装置）或风淋室，物料传递需经过清洁、消毒，避免带入污染物；人员进出需通过更衣流程（一更→二更→缓冲→风淋→洁净区）。

三、 系统流程设计原则

1. 人流与物流分离
   • 人流路线：非洁净区→更衣→洗手消毒→缓冲→洁净区→生产岗位，避免逆向流动。
   • 物流路线：物料外清→暂存→净化处理→缓冲→洁净区→生产→成品→外包，与人流路线完全分开，防止交叉污染。
2. 功能分区明确
   • 按工艺划分为生产区、仓储区、辅助区、质检区，高风险区（如无菌灌装）需自主设置，与其他区域有效隔离。
   • 产尘、产毒、产热区域（如粉碎、干燥、灭菌）需单独设置，并配备自主的排风系统，防止对其他区域造成污染。
3. 污染防控设计
   • 避免交叉污染：不同品种、规格药品的生产需在不同时段或不同区域进行，设备需彻底清洁消毒（采用清洁验证方案）。
   • 防止微生物污染：洁净区不得设置地漏，确需设置时需采用无菌地漏（带水封、防倒灌装置）；洁净区墙面不得有明管，避免积尘和渗漏。

四、 管理体系与合规要求

1. 人员管理
   • 操作人员需经GMP 培训、洁净室操作培训合格后方可上岗；进入洁净区需按规定更衣、洗手消毒，不得携带个人物品（如手机、首饰）。
   • 洁净区人员数量需严格控制，避免过多人员增加微粒和微生物产生量。
2. 文件与记录管理
   • 建立完善的SOP（标准操作规程），包括洁净区环境监测、设备清洁消毒、人员更衣、物料传递等；所有操作需有记录可追溯。
   • 定期进行环境监测（微粒、沉降菌、浮游菌、压差、温湿度），监测结果需符合要求并记录归档。
3. 验证与审计
   • 洁净车间建成后需进行确认与验证，包括：厂房设施确认（IQ）、运行确认（OQ）、性能确认（PQ）；HVAC 系统需进行洁净度验证、换气次数验证、压差验证等。
   • 定期接受GMP 认证检查和内部审计，及时整改不符合项，确保持续合规。

延伸：不同医药品类的特殊要求

• 无菌药品（注射剂、眼用制剂）：需设置隔离器系统或无菌操作间，采用 A 级区保护，生产过程需全程无菌控制。
• 生物制品（疫苗、抗体）：需设置生物安全防护设施，根据生物安全等级配置相应的防护系统，防止活菌或染气外泄。
• 原料药：产尘量大的工序需设置密闭设备和除尘系统，避免粉尘扩散和人员吸入。