特定软件中五轴刀具长度怎么补偿？

来源：发布时间：2025-12-21

五轴刀具长度补偿的是让刀尖点（TCP）沿当前刀轴方向精确补偿，避免摆角后偏移；必须同时在 CAM 软件与机床侧协同设置，并启用 TCPC/RTCP，否则易过切或撞刀。原则与前提补偿方向：沿当前刀轴矢量，而非固定 Z 轴；摆角时 X/Y/Z 会联动修正， TCPC/RTCP 可实现。补偿来源：CAM 侧定义刀具理论长度与补偿号；机床侧录入实测长度到对应 H 号，程序用 G43 Hx ；五轴必须启用 TCPC/RTCP，系统参数与后处理需匹配。适用场景：刀具磨损、更换刀具、对刀偏差的微调；粗 / 精铣、钻孔均可；超精密需闭环测量与补偿。主流 CAM 软件操作（NX/Mastercam/PowerMILL/Fusion 360）软件关键路径操作要点后处理与机床配合NX刀具库→刀具参数→长度补偿；加工导航器→刀路→编辑参数→刀具补偿录入刀柄端面至刀尖的理论长度；勾选启用长度补偿，指定 H 号；刀轴控制正确；仿真验证 TCP 轨迹后处理输出 G43 Hx；机床启用 TCPC/RTCP；H 号与实测值对应Mastercam刀具管理→刀具属性→长度补偿；加工参数→刀具补偿设定刀具长度与 H 号；控制器定义中关联刀号与补偿号；碰撞检查确认刀柄 / 刀长安全输出 G43 Hx；机床侧 H 号录入实测值；启用 TCPC/RTCPPowerMILL刀具→编辑刀具→长度；策略→刀具补偿填写刀具长度；启用长度补偿并指定 H 号；仿真 TCP 轨迹与干涉后处理输出 G43 Hx；机床侧 H 号与实测值一致；TCPC/RTCP 生效Fusion 360刀具库→编辑刀具→长度；刀路→编辑→刀具补偿录入理论长度；启用长度补偿并分配 H 号；机床仿真验证摆角下 TCP 位置输出 G43 Hx；机床侧 H 号与实测值匹配；TCPC/RTCP 开启标准流程（CAM→后处理→机床）刀具建模与参数录入 ?️按实测尺寸建立刀具（含刀柄），准确填写 “刀柄端面至刀尖的长度”；统一单位（mm/inch）；启用刀柄干涉检查。刀路参数与补偿号设定 ?选中刀路，开启长度补偿，分配 H 号（通常与刀号一致）；刀轴控制正确，设置摆角限制；仿真 TCP 轨迹与干涉。后处理与 NC 代码检查 ?使用匹配机床型号与运动学的后处理，确保输出 G43 Hx、TCPC/RTCP 使能指令；检查旋转轴角度与 TCP 坐标是否正常。机床侧对刀与补偿值录入 ?️机外对刀仪 / 机内对刀测得实际长度，录入对应 H 号；启用 TCPC/RTCP；试切验证 Z 向尺寸与摆角下的位置精度。试切与微调 ✂️空跑→试切→测量→修正 H 值；批量加工前固化参数与补偿值。常见问题与解决摆角后 Z 向尺寸超差：未启用 TCPC/RTCP；H 号与刀号不对应；刀轴矢量错误。解决：开启 TCPC/RTCP；核对 H 号；修正刀轴控制并仿真。过切 / 碰撞：刀具长度 / 刀柄建模错误；摆角超限；补偿方向错误。解决：修正刀具模型；设置摆角限制；启用 TCPC/RTCP 并重新仿真。后处理无 G43 Hx：后处理未配置补偿输出；CAM 侧未启用补偿。解决：修改后处理模板；在 CAM 中开启补偿并分配 H 号。西门子 / 海德汉系统：西门子用 TRAORI/TRAFOOF，海德汉在刀具表填 DL；均需启用 TCPC/RTCP，参数与后处理匹配。建议与延伸优先采用机外对刀仪，将实测长度录入机床 H 号，CAM 侧定义理论长度与 H 号，避免频繁改刀路。批量生产前建立刀具补偿模板，固化 H 号分配、后处理与机床参数，提高一致性。若提供具体软件版本、机床型号与运动学（摆头 / 转台、是否 TCPC），我可提供逐菜单的操作路径与示例代码。

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