G代码与M代码的配合顺序规范？

G 代码与 M 代码的配合规范是 “先准备（G）后执行（M），先辅助（M）后切削（G）”，按加工流程分阶段遵循固定顺序，具体规范如下：一、程序开头（准备阶段）：G 代码先行，M 代码殿后先 G 代码（模态指令），奠定加工规则：加工平面（G17/G18/G19）、坐标模式（G90/G91）；取消刀补（G40/G49）、进给模式（G94/G95）。再执行 M 代码，启动辅助功能：设定主轴转速（S）后，执行主轴启动（M3/M4）；开启冷却液（M08）、夹具夹紧（M10）等。示例：plaintextG17 G90 G40 G49 G94; （G代码准备）

S1500; （转速参数）

M03 M08 M10; （M代码启动辅助功能）

二、加工过程（切削阶段）：G 代码主导，M 代码按需插入切削动作由 G 代码控制（G00 定位、G01/G02 切削等）；在关键节点插入 M 代码，且不与切削 G 代码：工序暂停（M00/M01）：需在 G 代码切削动作间隙执行；特殊辅助（如排屑 M07）：可与 G 代码同段，但不影响运动。示例：plaintextG00 X0 Y0 Z5; （G代码定位）

G01 Z-3 F100; （G代码切削）

M01; （选择性暂停，按需执行）

G01 X50 Y30 F200; （继续切削）

三、程序结尾（收尾阶段）：G 代码退刀，M 代码关闭先执行 G 代码退至安全位置（G00 Z 安全高度）；再用 M 代码关闭所有辅助功能：主轴停止（M05）、冷却液关闭（M09）；夹具松开（M11）、程序结束（M30/M02）。示例：plaintextG00 Z50; （G代码退刀）

M05 M09 M11; （M代码关闭辅助功能）

M30; （程序结束复位）

四、关键配合禁忌（避坑重点）禁止 M 代码干扰 G 代码运动：切削 G 代码（G01/G02 等）与 M 代码同段时，需确保 M 代码不影响轴运动（如G01 X10 M08可行，G01 X10 M06不可行）。模态指令不：G 代码模态状态（如 G90）需保持一致，M 代码在当前段生效，无需担心残留。特殊 M 代码优先：自动换刀（M06）需单独执行，且前后需配合 G 代码退刀、定位换刀点。系统通用：FANUC、西门子等主流系统均遵循此逻辑，无差异。

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