编程时，如何避免刀具与工件、夹具发生碰撞？

一、前期准备：明确加工环境与边界三维建模与尺寸确认提前获取工件、夹具的三维模型或准确尺寸（包括高度、突出部分、安装位置），明确 “禁区范围”（如夹具的定位销、压板、工件的毛边等）。编程时以 “不利情况” 计算安全距离（如考虑工件毛坯的误差、夹具的实际安装偏差）。刀具参数录入准确输入刀具的实际尺寸：包括刀具总长（刀柄 + 刀头）、切削刃长度、直径（尤其铣刀的刃径、刀柄直径，避免刀柄与夹具干涉）。对刀后记录真实的刀具长度补偿和半径补偿值，避免因 “理论值与实际值不符” 导致碰撞（如刀具磨损后未更新补偿参数）。二、编程逻辑：控制刀具移动轨迹的安全性严格设置安全高度快速移动（G00）必须高于所有障碍物：刀具在 X/Y 轴移动（换刀位、跨区域移动）时，Z 轴需处于 “安全平面”（高于工件和夹具点 5~10mm 以上）。例：若夹具处为 Z20，程序开头应先让刀具快速移动到 Z50（安全高度），再进行 X/Y 定位，避免 Z 轴在低位（如 Z10）移动时碰撞夹具。钻孔 / 铣削循环中的 R 点合理设定：R 点（参考点）需高于工件表面 2~5mm，且确保低于安全平面但高于所有夹具凸起，避免从安全平面快速下到 R 点时撞夹具。优化刀具移动顺序“先抬刀，再移动”：刀具从一个位置切换到另一个位置时，先通过 G00 将 Z 轴抬至安全高度，再移动 X/Y 轴，下降 Z 轴。禁止在 Z 轴未抬升的情况下直接移动 X/Y 轴（如从孔底直接平移到另一孔位，易撞工件）。错误示例：plaintextG00 X100 Y50 （Z轴仍在孔底Z-30，直接移动X/Y可能撞工件）  

正确示例：plaintextG00 Z50 （先抬刀至安全高度）  

X100 Y50 （再移动X/Y）  Z5 （下到R点）  避免 “过切” 与 “超程”编程时确保刀具轨迹在工件轮廓内，且预留足够余量（尤其粗加工），避免因计算错误导致刀具切入夹具或工作台。限制 Z 轴位置：钻孔 / 铣削的 Z 值（孔深）需扣除刀具刀尖半径（如钻头尖部），且不超过工件厚度（避免钻穿后刀具撞到工作台）。三、参数与指令：利用系统功能防碰撞坐标系与刀补的匹配工件坐标系（G54-G59）的原点设定需准确，通过试切对刀或对刀仪确认 X/Y/Z 偏置值，避免因坐标系偏移导致刀具 “以为在工件内，实际在夹具上”。启用刀尖圆弧半径补偿（G41/G42）和长度补偿（G43）时，确保刀补号与刀具对应（如 T01 对应 H01、D01），且补偿值正确（避免补偿值为负导致刀具实际位置偏短，撞到工件）。使用辅助指令限制危险动作批量加工前用G04 暂停指令在关键步骤（如下刀前）暂停，观察刀具位置是否正确。复杂程序中加入行程限位检查（部分系统支持），或通过宏程序设置 Z 轴安全值（如IF [#26 < -50] GOTO 999，当 Z 轴低于 - 50 时跳转报警）。

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