混凝土离析的原因及应对措施众所周知，普通混凝土主要由水泥、水、砂石粗细骨料、外加剂等材料混合而成；泵送混凝土是在普通混凝土的基础上调整砂石粗细骨料级配、砂率和掺入一定量的粉煤灰而成。混凝土离析除于搅拌方法、搅拌时间长短有关外，一般的来讲，于混凝土拌合物的胶凝材料的优劣、用水量过大、碎石级配较差、减水剂掺量过大等关系更密切。水泥是混凝土中**主要的胶凝材料，水泥质量的稳定直接影响着混凝土质量的稳定。水泥质量的变化将会导致混凝土出现离析的现象，而且水泥中有多种因素影响混凝土拌合物性能。 离析通常发生在减水剂掺量较高的**度等级混凝土中。江西混凝土离析调节剂
瑞衡牌抗离析剂早在2019年便获得发明专利的授权，它“填补了国内混凝土抗离析解决混凝土离析问题的技术空白”。在建筑工程混凝土泵送施工，基本也是重要条件之一的为混凝土本身必须在一定时间（通常在120至240分钟）内保持较大流动性的工作性能。即：要求其坍落度损失小，且不泌水、不离析。然而，“环境友好型资源节约型”国策地强制推行和目前国内天然砂日益枯竭的现实，我国早已明确规定不得在江河两畔等处随意开采天然砂。这样，促使众多混凝土生产企业只能越来越地使用级配差、和易性差的人工机制砂。用人工机制砂配置的混凝土很容易导致在施工现场泵送时处于离析、泌水的不稳定状态，进而产生堵泵，给混凝土施工带来质量下降乃至退货等风险与麻烦。而目前国内已用于混凝土抗离析的诸如聚丙烯酰胺等产品因其絮凝作用强，直接导致混凝土集沉速度快且易在短时间或瞬间失去流动性能，进而造成混凝土的和易性大打折扣。 江西混凝土离析调节剂在建筑工程混凝土泵送施工，基本也是重要条件之一的为混凝必须在一定时间内保持较大流动性的工作性能。
砂石的含水率过高（特别是砂子含水率过高，大于10%），将使混凝土的质量难以控制，容易出现混凝土离析现象。由于砂子中含水过大，砂子含水处在过饱和状态，当混凝土拌合料在搅拌机中搅拌时，砂子表层毛细管中得含水不能够及时的释放出来，因此在搅拌时容易使拌合水用量过大，同时混凝土在运输过程中，骨料毛细管中的水不断的往外释放，破坏了骨料与水泥浆的粘结，造成混凝土的离析泌水。是掺合料的用量），同时调整外加剂用量。4对于应骨料含水率问题造成的混凝土离析问题应采取延长搅拌时间的手段来解决。提高粉煤灰等掺合料的用量对控制这类离析现象也很有效果。
砂石料是混凝土中用量比较大的材料，砂石料的质量直接影响混凝土的质量，砂石质量的波动容易造成混凝土的离析，而且其造成离析的原因是多方面的。1碎石粒径增大、级配变差、单一级配都容易造成混凝土的离析现象。2砂子中得含石（粒径大于9.75mm的颗粒）量过大、特别是含片状石屑量过大将严重影响混凝土的和易性，导致混凝土的严重离析。3砂石的含水率过高（特别是砂子含水率过高，大于10%），将使混凝土的质量难以控制，容易出现混凝土离析现象。由于砂子中含水过大，砂子含水处在过饱和状态，当混凝土拌合料在搅拌机中搅拌时，砂子表层毛细管中得含水不能够及时的释放出来，因此在搅拌时容易使拌合水用量过大，同时混凝土在运输过程中，骨料毛细管中的水不断的往外释放，破坏了骨料与水泥浆的粘结，造成混凝土的离析泌水。.外加剂掺量过多导致的离析。
水泥存放时间的影响。水泥是一种水硬性胶凝材料，如果存放不好，极易受潮，水泥受潮后需水量将降低；同时水泥存放时间越长，水泥本身温度有所降低，水泥细粉颗粒之间经吸附作用相互凝结为较大颗粒，降低了水泥颗粒的表面能，削弱了水泥颗粒对减水剂的吸附，在混凝土试验时往往表现为减水剂的减水效果增强，混凝土新拌合物出现泌浆、沉底的现象。在实际生产中，如果使用长时间存放的水泥，配合比不予调整，极容易造成混凝土的离析现象。瑞衡牌抗离析剂是针对于搅拌站研发的一种救急材料。福建混凝土离析剂生产厂家
泥存放时间对不同品种的水泥其影响是不一致的。江西混凝土离析调节剂
粉煤灰是混凝土的重要的掺合料之一，虽然用量很少，但在混凝土中掺入适量粉煤灰能极大改善混凝土和易性、密实性及强度性能。质量的粉煤灰细度在20~8范围内，是配制混凝土的理想材料，能取代10%~30%的水泥用量，极大的降低了混凝土生产成本。若粉煤灰质量波动较大，增加了混凝土质量控制的难度，有时会造成混凝土出现离析的情况。1当粉煤灰的质量突然变好时（如细度从19%变为4%），粉煤灰的需水量降低很大，容易造成混凝土出现突然离析的现象；2同样当粉煤灰的质量突然变差时（如细度从19%变为38%），由于粉煤灰的很大一部分重量已失去胶结料的功能，因而外加剂相对胶结料掺量实际上已经提高了，所以会出现混凝土的离析现象江西混凝土离析调节剂