高纯气体系统工程对管道泄漏率的要求远高于普通工业管道,因为哪怕是 1×10⁻⁸Pa・m³/s 的微漏,也会导致高纯气体(纯度 99.9999%)被空气污染。氦检漏需采用 “真空法”:先对管道抽真空至≤1Pa,再在管道外侧喷氦气,内侧用氦质谱检漏仪检测。氦气分子直径小(0.31nm),易穿透微小缝隙,检漏灵敏度可达 1×10⁻¹²Pa・m³/s。在高纯氧气、氢气系统中,泄漏会导致气体纯度下降 —— 例如电子级氧气中若混入空气,氧含量降至 99.999%,会导致半导体晶圆氧化层厚度不均。氦检漏能准确定位泄漏点(如阀门填料函、焊接热影响区),为修复提供依据,是高纯气体系统工程验收的 “硬性指标”。高纯气体管道的保压测试,需充高纯氮气,避免管道内壁被污染。汕头工业集中供气系统气体管道五项检测0.1微米颗粒度检测

大宗供气系统为工厂多条生产线集中供气,管道压力稳定性直接影响生产连续性,保压测试是验证其稳定性的重要手段。测试时,管道充入氮气至工作压力(通常 0.8MPa),关闭总阀后监测 12 小时,压力降需≤0.1MPa。若压力降超标,可能是管道泄漏或阀门内漏 —— 例如在汽车涂装车间,压缩空气管道泄漏会导致喷枪压力不足,影响漆膜厚度;在啤酒厂,CO₂管道泄漏会导致啤酒碳酸化不足,影响口感。保压测试需覆盖整个供气网络,包括分支管道、阀门、过滤器等,检测时用肥皂水涂抹可疑部位辅助定位泄漏点。通过保压测试,可确保大宗供气系统压力稳定,避免因压力波动导致的生产中断,这是第三方检测机构对系统可靠性的重要评估项。湛江高纯气体系统工程气体管道五项检测保压测试大宗供气系统的氧含量(ppb 级)检测需≤50ppb,避免氧气超标导致金属加工件氧化。

尾气处理系统的管道输送的多为有毒气体(如氯气、硫化氢),泄漏会导致环境污染与人员中毒,氦检漏是保障其密封性的关键手段。检测时,将尾气管道抽真空至≤10Pa,在管道内侧充入氦气(压力 0.1MPa),外侧用氦质谱仪扫描,泄漏率需≤1×10⁻⁷Pa・m³/s。尾气处理系统的管道多为 FRP(玻璃钢)或 PVC 材质,接头处若粘结不牢,易出现微漏;长期使用后,腐蚀会导致管壁变薄,也可能产生泄漏。例如在制药厂的有机废气处理系统中,若甲苯尾气泄漏,会造成 VOCs 超标排放,面临环保处罚。氦检漏能准确发现这些隐患,确保尾气 100% 进入处理装置,符合环保排放标准。
尾气处理系统中,某些尾气(如可燃性气体)的氧含量需严格控制,防止发生事故。例如在化工企业的甲醇尾气处理中,氧含量超过 5% 会形成危险混合物,遇明火引发事故;在催化燃烧系统中,氧含量不足会导致燃烧不完全,处理效率下降。ppb 级氧含量检测需用磁氧分析仪,在尾气进入处理设备前采样,检测范围 0-10000ppm(可扩展至 ppb 级),精度≤±0.1% FS。检测时需关注管道是否泄漏 —— 若空气渗入尾气管道,会导致氧含量升高,因此尾气处理系统需先通过保压测试确保密封性,再进行氧含量检测。通过严格的氧含量控制,可保障尾气处理系统的安全运行,避免事故发生。氧含量(ppb 级)检测需控制高纯气体管道内氧含量≤50ppb,避免氧气引发气体化学反应。

电子特气系统工程输送的气体(如三氟化氮、磷化氢)是半导体制造的关键材料,氧含量超标会导致晶圆氧化,影响芯片性能。ppb 级氧含量检测需采用荧光法氧分析仪,检测下限可达 1ppb,在管道运行时连续监测,数据需实时上传至控制系统。电子特气管道多为 316L 不锈钢电解抛光管,内壁粗糙度≤0.2μm,但若安装时接触空气,或阀门密封不良,会引入氧气 —— 例如当氧含量从 5ppb 升至 20ppb 时,可能导致栅极氧化层厚度偏差超过 5%。检测时需重点关注特气钢瓶切换阀、减压器等易泄漏部位,一旦发现氧含量异常,立即停止供气并排查原因,这是电子特气系统稳定运行的 “生命线”。电子特气系统工程保压测试,充氮气至 0.5MPa,24 小时压降≤0.5%,保障系统安全。汕头工业集中供气系统气体管道五项检测0.1微米颗粒度检测
电子特气系统工程的水分(ppb 级)检测≤10ppb,防止特气水解腐蚀管道。汕头工业集中供气系统气体管道五项检测0.1微米颗粒度检测
高纯气体系统工程中,保压测试可初步判断泄漏,氦检漏则准确定位,两者需联动进行。保压测试发现压力降超标(>0.5%)后,立即用氦检漏定位泄漏点;保压合格但需验证微小泄漏时,也需用氦检漏(泄漏率≤1×10⁻¹⁰Pa・m³/s)。例如某光纤厂的高纯氦气系统,保压测试压力降 0.3%(合格),但氦检漏发现过滤器密封不良(泄漏率 5×10⁻⁹Pa・m³/s),长期运行会导致纯度下降。这种联动检测能多方面保障系统密封性,避免 “保压合格但仍有微漏” 的隐患,符合高纯气体系统的严苛要求。汕头工业集中供气系统气体管道五项检测0.1微米颗粒度检测