高可靠性设备完整性管理与预测性维修系统管理流程

工智道系统支持设备维保任务的全流程管理。保养任务支持通过手动添加和批量导入的方式发起，确认后的维保单派发给对应的维修工或非特定人员，支持维修工通过移动端记录保养及验收过程。系统支持由专人对保养任务进行确认、取消、修改保养时间等操作，保养任务支持导出。系统支持针对各类设备按照《设备保养检修准则》的相关要求建立保养标准以及保养周期、保养备件清单，标准建立后可手动添加适合此标准的设备清单。保养标准支持后期手动增加、修改、删除等功能，标准修改后还未完成的保养任务内容需要同步更新。周期性保养设置针对点检、磨损、清洁、校验等场景提供更完善的计划编制，支持维保任务进行周期或非周期性计划编制及审核。工智道预测性维修系统采用机器学习算法，不断提升故障预测准确率。高可靠性设备完整性管理与预测性维修系统管理流程

工智道系统通过设备完整性管理实现了设备档案的电子化和网络化。设备基础信息数字化、网络化，将设备档案的信息资源以数字化的形式存储，从而实现资源共享，为数据赋能，提高数据利用效率，为工厂进行设备诊断和决策提供有力依据。系统推动设备管理技术标准落地，辅助设备操作规程、设备维护保养规程、设备检修规程以及相应的安全技术规程等的运行。系统支持根据管理目的确定和识别管理对象，建立满足不同需求的数字化管理台账。设备资料电子化集中存储、共享，电脑端、移动端随时随地查询。可对设备根据不同维度进行分类，且可根据设备各自的情况给每台设备设置多个标签，方便灵活查找和统一管理。高可靠性设备完整性管理与预测性维修系统管理流程系统提供标准化的工作票管理，确保高风险作业的安全可控。

工智道设备报废管理模块对不能满足标准要求、工艺要求、质量要求，或者存在老化、性能落后、能耗高、效率低等问题的设备进行规范化的报废处置管理。系统支持制定完整的设备报废审批流程，确保设备报废有理有据、手续齐全。设备报废单自动归档到对应的设备基础信息中，保持设备档案的完整性。设备报废后拥有设备报废状态标记，已报废的设备无法参与任何业务活动，在其他业务模块中无法被选到，从系统层面杜绝了已报废设备被误用的可能。同时，设备报废后其历史资料仍完整保留，设备资料不丢失，便于后续审计、查询和经验参考。该模块帮助企业合理处置闲置或淘汰设备，优化设备资产结构，提高设备利用效率。这一功能与应急管理部关于危化企业老旧装置安全风险排查评估和分类整治的政策要求相呼应，为企业设备资产的规范化管理提供了有力工具。

工智道备件管理系统支持备件目录的灵活构建和维护。备件目录支持以导入、手动创建或对接ERP系统的方式，形成企业完整的备件信息库。每个备件可详细记录规格型号、技术参数、供应商信息、适用设备等数据。通过导入和手动添加的方式可将备件与设备绑定，设备通用件均可直接搜索查看。系统支持在检维修模块中调用设备备件清单，维修人员可在工单中直接选择所需备件，提高维修作业效率。备件库存管理支持在检维修模块中登记备品备件使用数量，工单关闭后系统自动根据工单中的备件消耗信息核减备件库存量。备件消耗信息单独建立台账，支持根据车间、时间段等条件查询备件的消耗情况。设备运行成本分析模块实现单台设备成本核算，支持设备经济效益评估。

工智道巡检模块与设备管理其他模块深度联动，实现了巡检作业的一体化协同。巡检人员在作业过程中可一键查看设备资料，包括设备参数、工艺属性、整改历史等相关资料，以及关联数据的历史趋势图，帮助巡检人员了解设备状况。巡检过程中如发现异常，系统支持发起隐患上报、报修申请、开项申请等多种操作，实现巡检与维修的快速衔接。巡检记录结果自动形成台账，系统实时统计巡检合格率、巡检时间以及巡检过程中发现的隐患数量，并具备统计图表显示功能。系统对各区域、各部门人员的巡检次数和记录数据次数进行自动统计，便于设备绩效管理和考核评估。这一功能有效提高了员工巡检的主动性和作业质量，帮助企业管理人员随时掌握现场生产情况，为生产调度工作提供科学依据。设备密封点管理实现对动静密封点的专业化管理。高可靠性设备完整性管理与预测性维修系统管理流程

边缘计算模块实现设备数据的就地处理与实时分析。高可靠性设备完整性管理与预测性维修系统管理流程

工智道系统通过设备报废管理实现设备资产的规范化退出。设备报废管理可对不能满足标准要求、工艺要求、质量要求的设备，以及老化、性能落后、能耗高、效率低的设备进行报废处置管理。系统支持制定完整的设备报废流程，使设备报废有理有据、手续齐全。设备报废单支持归档到对应的设备基础信息中，确保设备档案的完整性。设备报废后拥有设备报废状态，设备报废后该设备无法进行业务活动，在其他业务活动中无法选到该设备。设备报废后仍保留历史的设备资料，设备资料不丢失，便于后续查询和审计。该模块通过规范化的报废管理，帮助企业及时淘汰落后设备，优化设备资产结构，提高整体设备利用效率。高可靠性设备完整性管理与预测性维修系统管理流程