北京源力循坏水电极需求

电极材料是电氧化技术的重要部分，其催化活性、稳定性和成本直接决定应用可行性。目前研究较多的包括金属氧化物电极（如Ti/RuO₂、Ti/PbO₂）、BDD电极及碳基电极（如石墨、碳毡）。Ti/RuO₂电极具有高析氧电位（1.6 V vs. SHE），适合处理含氯废水，但易发生析氧副反应；Ti/PbO₂电极成本较低且催化活性强，但长期运行后Pb溶出可能造成二次污染。BDD电极因其化学惰性和超高氧析出电位（>2.3 V）成为难降解有机物处理的理想选择，但制备成本限制了大规模应用。未来趋势是开发复合涂层电极（如SnO₂-Sb/Ti）或非贵金属催化剂，以兼顾性能与经济性。电化学防垢涂层使结垢诱导期延长10倍。北京源力循坏水电极需求

为克服单一电氧化的局限性，常将其与光催化、臭氧氧化或生物处理联用。例如，电氧化-光催化（EO-PC）系统中，TiO₂光阳极在紫外光激发下产生电子-空穴对，与电生成的·OH协同降解污染物，对双酚A的矿化率比单独电氧化提高40%。电氧化-生物耦合工艺（如前置电氧化提高废水可生化性）可降低能耗，适用于高浓度有机废水。此外，电氧化与膜过滤结合（如电化学膜生物反应器）能同步实现污染物降解和固液分离，但需解决膜污染和电极-膜模块集成设计问题。北京源力循坏水电极需求电化学处理使设备清洗频率降低80%。

循环水系统中微生物滋生会导致生物粘泥、管道腐蚀和换热效率下降，电极电化学技术可通过原位生成杀菌剂（如活性氯、臭氧和羟基自由基）实现高效消毒。以钛基涂层电极（Ti/RuO₂-IrO₂）为例，在含氯循环水中电解产生次氯酸（HClO），当有效氯浓度维持在0.5-2 mg/L时，对异养菌的杀灭率超过99.9%。相比传统化学加药（如二氧化氯），电化学法具有精细控量、无药剂残留的优势。系统设计需考虑电流密度（通常1-5 mA/cm²）、流速（>0.5 m/s防止结垢）和电极寿命（涂层稳定性>5年）。某石化厂案例显示，该技术使杀菌成本降低40%，且避免了化学药剂对设备的腐蚀风险。

循环水中的钙镁离子易形成碳酸钙和硫酸钙垢，电化学除垢技术通过阴极反应（2H₂O + 2e⁻ → H₂↑ + 2OH⁻）提高局部pH，促使成垢离子（Ca²⁺、Mg²⁺）以疏松形式析出并随排污水排除。采用网状不锈钢阴极时，垢层主要成分为文石型CaCO₃（非粘附性），可通过自动刮垢装置清洗。关键参数包括电流密度（10-30 mA/cm²）、水温（<60℃）和停留时间（>30分钟）。某电厂循环水系统应用后，换热管结垢速率从3 mm/年降至0.5 mm/年，同时节水15%（减少排污量）。该技术的瓶颈在于高硬度水质（>500 mg/L CaCO₃）时能耗上升，需配合水质软化预处理。电化学气浮微气泡粒径10-30μm。

钛电极突出的特性之一便是明显的耐腐蚀性。钛在空气中极易与氧结合，形成一层致密且稳定的氧化膜，这层氧化膜能有效阻止钛基体进一步被腐蚀。在多种强腐蚀性介质中，如盐酸、硫酸、硝酸等，普通金属电极可能迅速被腐蚀破坏，而钛电极凭借其表面的氧化膜，能够长时间稳定工作。即使在高浓度、高温的腐蚀性溶液中，钛电极依然能保持良好的物理和化学性能。例如，在湿法冶金领域，钛电极可用于处理含大量酸、碱和重金属离子的溶液，其耐腐蚀性使得电极寿命大幅延长，减少了设备维护和更换成本，提高了生产效率。电解防垢技术使涡轮机效率下降从15%降至3%。北京源力循坏水电极需求

电化学系统使冷却塔逼近温差降至3℃。北京源力循坏水电极需求

钛电极是以钛为基体，通过表面改性处理制备而成的电极材料。钛作为一种具有高比强度、良好耐腐蚀性的金属，为电极提供了稳定的机械支撑。在电极制备过程中，通常会在钛基体表面涂覆一层或多层具有电催化活性的物质，如金属氧化物、贵金属等。这些活性涂层能够明显改变电极的电化学性能，使其具备特定的电催化功能，从而在不同的电化学过程中发挥作用。例如，在氯碱工业中，钛电极的使用大幅提高了电解效率和产品质量，推动了行业的发展。钛电极的出现，为众多需要高效、稳定电极材料的领域提供了新的解决方案。