在传统硅油离型膜面临环保和工艺限制的背景下,惠州市英博新材料科技有限公司开发的非硅离型膜系列产品实现了重要技术突破。该产品采用创新的丙烯酸酯类离型剂体系,彻底解决了硅转移导致的电子元件污染问题。经测试,在65℃/85%RH环境下存放30天后,其离型力波动范围仍能控制在±10%以内,展现出较好的稳定性。在胶粘制品应用中,非硅离型膜的剥离静电压低于50V,远优于传统硅油产品的200V以上,大幅降低了静电损害风险。产品通过RoHS、REACH等环保认证,VOC排放量比常规产品降低80%以上。特别值得一提的是,其特殊的表面处理工艺使得复卷张力可控制在2-4N/cm²范围内,确保了大规模生产时的加工稳定性。目前该系列产品已广泛应用于电子模切、医疗敷料等对洁净度要求严苛的领域。离型膜耐高温压合,不变形不翘边。深圳聚酯离型膜片材
广告装饰行业对离型膜的表面平整度和印刷适应性有较高要求,英博新材料的离型膜在此领域展现出良好的适配性。在广告贴纸、车身贴的生产中,离型膜作为基材的载体,需要能够承受印刷油墨的附着,同时在后期贴附时实现顺畅剥离。英博的离型膜经过表面张力调整,使油墨能够均匀附着在表面,不易出现晕染或脱落现象,保证广告图案的色彩鲜艳度和清晰度。对于需要进行模切成型的广告装饰件,离型膜的抗拉伸性能可确保在切割过程中不会发生变形,保证装饰件的尺寸精度。此外,用于户外广告的离型膜还经过耐候性处理,在风吹日晒的环境下,离型力不会发生剧烈变化,延长了广告产品的使用寿命。深圳聚酯离型膜片材离型膜适配多种胶粘剂。
汽车制造涉及大量模切件与胶粘组件,离型膜的性能直接影响装配精度与耐久性。英博科技针对车身密封条应用,开发了耐候型PET离型膜,通过添加紫外线吸收剂与抗氧化剂,使产品在户外暴晒10年后仍保持离型力稳定(衰减率<8%)。在新能源电池领域,其氟素离型膜用于电芯极耳的绝缘保护,可耐受电解液腐蚀(浸泡72小时无溶胀),离型层与基材的剥离强度>2.5N/15mm,避免了组装过程中膜层脱落导致的短路风险。此外,公司为特斯拉Model Y开发的轻量化离型膜方案,通过减薄基材厚度(从50μm降至36μm),使单台车离型膜用量减少28%,助力整车减重3.2kg。
广告喷绘、车贴等应用需要离型膜兼具性价比与功能性。英博科技推出的经济型PET离型膜,采用水性涂布工艺替代传统溶剂型工艺,成本降低35%,同时通过优化离型剂分子结构,使离型力衰减周期延长至18个月,满足户外广告的长期存储需求。在车贴生产中,该材料作为转移膜使用,其抗静电处理(表面电阻<10¹⁰Ω)减少了喷绘过程中的粉尘吸附,图案清晰度提升25%,帮助客户降低了20%的返工率。针对市场,公司开发的哑光离型膜通过微棱镜结构实现光扩散效果,光泽度可调范围覆盖10-80GU,已应用于路易威登、古驰等奢侈品牌的包装印刷。离型膜透气性好,避免气泡。
英博科技提供从涂硅到分切的一站式代工服务,涵盖单/双面涂布、抗静电处理、多规格分条等12道工序。其涂布生产线配备德国Bekkers在线厚度监测系统,实时反馈涂层厚度数据,确保产品均匀性;分切环节采用日本三菱激光导轨系统,分切宽度可达2mm,边缘整齐度误差<0.05mm。针对医疗行业需求,公司开发了洁净室级代工产线(万级洁净度),可提供伽马射线灭菌服务,细菌截留率达99.9999%。通过ISO 13485医疗体系认证后,其代工的医用离型膜已进入迈瑞医疗、强生等企业的供应商名录,帮助客户缩短研发周期40%以上。离型膜适用于高精度印刷。深圳聚酯离型膜片材
代客涂硅分切,定制化离型方案。深圳聚酯离型膜片材
5G通信设备的精密制造对离型膜提出了更高要求,惠州市英博新材料科技有限公司开发了专业级解决方案。针对高频基板加工,低介电型号(Dk<3.0,Df<0.002)确保信号完整性。耐高温型号可承受260℃无铅焊料回流工艺,热收缩率<0.3%。创新的抗静电型号(表面电阻10^6-10^8Ω)保护敏感元器件,静电消散时间<0.5秒。在毫米波天线制造中,超平离型膜(厚度公差±0.5μm)确保精密蚀刻精度。产品洁净度控制严格,离子污染<0.1μg/cm²,微粒<20个/m²(≥0.5μm)。公司建立了完善的射频性能测试平台,可提供完整的介电特性报告。特殊包装采用防静电材料,确保运输存储安全。深圳聚酯离型膜片材