一般来说用于喷油螺杆式空压机的出口压缩空气残油量不大于3ppm,空压机出口空气含油量超标通常称之为耗油量大,又称跑油。跑油问题是长久以来一直困扰着厂家及使用单位的***问题。若空压机出现跑油,除了造成润滑油消耗量加大,还会污染后处理设备,缩短后处理设备的使用寿命。 空压站投运后,4台空压排气中带油现象时有发生,压缩空气缓冲罐排凝口和后处理设备中的前置除油过滤器自动疏水阀中不时有油排出,为了保证空压机正常运行,油气分离器中经常要补充润滑油,使其保持在正常油位,润滑油消耗量较大。压缩机有最大工作压力和一般工作压力两个参考数据,应以一般工作压力为参考数据选择空压机。西藏制氮气泵公司
温控阀由阀体、阀芯、感温元件、弹簧等组成。温控阀起恒温控制作用,当温控阀感温元件所测的油温低于动作值时(感温元件动作值一般为71度),则润滑油直接从油气桶回到主机,当温控阀感温元件所测的油温高于动作值时,温控阀感温元件顶针动作,推动阀芯打开自身装备的旁通阀,使润滑油进入冷却器冷却(若感温元件测的温度越高,旁通阀开启的越大),冷却后的润滑油再回到主机。螺杆空压机温控阀的则面有一则盖,则盖上有螺丝孔,找个合适的螺母拧入则盖,然后用卡簧钳取出固定则盖的卡簧,再用钳具拉刚才拧入的螺母,即可拿下则盖及内部的所有部件。按清洗减荷阀的方法清洗温控阀所有部件。
广西盾构气泵售后服务对于冷却油的添加应严格按照设备对冷却油的要求进行添加,因为不同的设备对冷却油的要求是不一样的。
新机***次运行500小时后应更换机油芯,用**扳手反旋油滤芯取下,新滤芯装上前比较好加螺杆机油,滤芯密封用双手拧回油滤座,用力拧紧。建议每1500-2000小时更换新滤芯,换机油时比较好同时更换油滤芯,在环境恶劣时使用应缩短更换周期。严禁超期限使用机油滤芯,否则由于滤芯堵塞严重,压差超过旁通阀承受界限,旁通阀自动打开,大量赃物、颗粒会直接随机油进入螺杆主机内,造成严重后果。柴动螺杆机柴油机机油过滤芯及柴油过滤芯的更换应遵循柴油机保养要求进行,更换方式与螺杆机油芯类似。
双级螺杆空压机工作原理如图2所示,由进气过滤系统、压缩机和电机总成、带冷却器的压力润滑系统、分离系统、气量调节系统、电气控制系统、仪器仪表系统、安全保护系统、后冷却器、水分离器和排放装置组成。在双级螺杆式压缩机里,通过两组带螺旋的转子(阴转子和阳转子)啮合压缩空气。一、二级转子轴线相互平行,形成分级串联方式,安装在**度铸铁的气缸体内。气缸体的两个端面对角位置上开有进排气孔口。阴转子的齿槽同阳转子啮合,以被阳转子带动。转子的排气侧一端装有推力滚子轴承,以防止转子轴向移动。空气润滑油混合气体从压缩机排出后,进入分离系统,这个系统就在油分离器内。混合气体流经分离系统后,几乎从排出的空气中除尽所有的润滑油,此时空气里只含几个ppm的油量。分离下来的油返回润滑系统,与此同时,压缩空气流入后冷却器。后冷却器系统由热交换器、冷凝水分离器和冷凝水自动排放装置组成(后两者组成水分离器)。利用压缩空气的冷却作用,空气里含有的水蒸汽大部分被冷凝析出,再进入后处理单元到各用气点。润滑油系统由油分离器、油冷却器、温控阀和油过滤器组成。在空压机的传动系统中,一般可分为直接传动和皮带传动。
管途经滤器的选型通常情况下只需根据空气压缩机的流量,选择处理量即是或略大于空气压缩机流量的过滤器即可。
管途经滤器有不同的精度,对精度的选择,取决于企业对空气品质的要求。目前针对市场上使用较多的空气压缩机主要分为螺杆式空气压缩机和活塞式空气压缩机。因活塞式空气压缩机的压缩空气含油量在25-150PPM,需要三级过滤,对于螺杆式空气压缩机因压缩空气含油量通常在2-3PPM,故在过滤器的选择上一般再经过两级过滤处理就可以满足客户对空气品质的要求,当然,特殊情况我们也可以通过增加活性碳过滤器来进行处理。 油分离芯子损坏是一种常见现象,所以在螺杆式压缩机的运行前需对设备进行检查,应严格的按照操作规程进行。云南制氧气泵压力
在螺杆式压缩机的运行过程中,**小压力阀的作用是保证运行过程中系统压力控制在**小压力之上。西藏制氮气泵公司
螺杆式空压机具有转速高、动力平衡性能好、自动化程度高和输气效率高等优点;活塞式压缩机由于容易造成气体压力损失,压缩机的自身机械效率较低,安全性能较低和寿命短暂等特点,目前在我国的大部分地区应用范围越来越小;螺旋式空压机具有较高使用可靠性、增加压缩效率、机械构造简单以及维护保养方便安全等特点;涡旋式空气压缩机是**近二十年左右发展起来的新型空压机,拥有***的性能,尤其是具有体积较小、噪音低、效率高等特点。随着我国经济的快速发展,国内外市场对空气压缩机的需求必定会越来越大,其未来发展前景十分乐观,但空气压缩机由于安装不合适、操作不当以及日常维护保养工作的不完善容易导致空气压缩机出现一些故障,耽误企业的生产,为此必须要做好空气空压机的维护和保养工作。西藏制氮气泵公司