传统工厂的质量管理难题，交给芯软云·工业互联平台解决

     「质量是企业的生命」作为制造企业经营的口号已经喊了多年，但真正将这种口号落实的企业却寥寥无几。二十一世纪将是一个质量的世纪，任何一个企业要想成为本行业内的***，必须将质量放在***位。

       然而大多数企业扩招质检部门、忙着认证质量管理体系，真的将质量落到实处了吗？要知道，真正质量管理的**应该是预防：好的产品是制造出来的，而不是检验出来的，因此，提升质量的关键在于管理。那么，怎样实现更科学、更规范、更有效的实时质量管理？如何高效达成质量追溯？本期芯软小编有话要说！

       问题一：我们工厂基本靠操作人员的经验自我控制生产过程，而缺少过程记录，出现问题时无法追溯原因。怎么办？

       **解读：您提出的问题在我参与实施的工厂当中可以说非常常见，但这类问题的产生不仅是因为技术因素，还有管理者的意识问题。单纯「靠经验」生产的后果是：生产过程中的各种要素和事件无法关联在一起，数据也不准确，一旦发生质量问题，根本无从追溯，客户想知道实时质量状况，更是难上加难。

      有很多企业想通过MES系统来解决这一问题，但传统MES的一个弊端是，生产过程中的数据还是要靠人为来采集（手工输入或PDA采集），质量数据容易造成偏差且无法实时追溯。

       对此，我推荐工厂用芯软云·工业互联平台来攻克这一难关。芯软云改善了传统MES的弊端，用IOT自动化采集的方式，通过物料与RFID绑定，自动采集各生产环节的质量数据，并进行自动汇总和统计，建立正反向的质量追溯。同时，将质量信息***共享，减少异常问题处理时间和流程，及时调整生产，降低不良品率。

       问题二：由于客户变更多，研发部门每天都会有7-8个加工工艺变更，如何保障变更过程中质量不出问题？

       **解读：产品变更频繁带来的生产浪费现象屡见不鲜，在我们过往的客户服务过程中发现，研发部门与车间现场的断层现象严重，无论是纸质或电子版图纸下达车间，版本混乱，且变更没有得到及时的记录，就很容易产生质量隐患。

      怎样才能有效应对变更？以本人在近百家制造企业实施数字化工厂的经验来看，我总结了以下2点：

      ***，提升研发和车间生产的协同能力：按照程序，及时确认研发计划及相关工艺文件的变更，并将变更后的工艺文件实时推送到工位终端，确保每一次变更都能被产线的工人实时确认和执行。

      第二：提高车间现场面对异常变更的应变能力：能够及时地检测、控制、解决生产过程中的错误、突发和失控状况，快速应对并及时处理。

      芯软云通过电子周转箱与虚拟工位的技术相结合，研发部门图纸或工艺变更后，直接同步到了RFID与终端工位中，若发生异常会及时发生警报，避免错误生产。

      通过研发与仓库、仓库与车间等部门的***协同，及时应对突**况。同时，通过预先制定的质检数据，对不合格的产品进行异常报警，并通过多端推送至相关人员，在短时间内完成对异常品的处理。

      问题三：我们车间的质检工作量非常大，表单填写繁琐，需要大量的人力去汇总质量信息，很难获取有效的质量分析，怎么办？

      **解读：质检部门人多、事杂，却还管不好，出了问题***个就要背黑锅？这是管理出了问题！

      生产现场的数据复杂繁琐，单纯口头指示手工记录，如何找出潜在隐患与异常？怎么能多角度分析质量数据，找出优化项？管理者一定要站在数据资产的角度，重视质量数据，将数据分析做好做精！

      在传统MES的视角，只有主管和统计员才会参与数据分析，但现代化的数字制造要讲究全员参与，只有每一环节的每一个人都贡献数据，才能从多角度、多维度达成控制、协同与智能决策。

      因此，我推荐您采用芯软云·工业互联平台来解决您的问题。不同于传统MES的粗颗粒度，芯软云是全要素数字化和全员参与。通过对生产全过程自动化的数据采集，芯软云能够实时查看产品质量，分析产品不良原因，以工序级的追溯准确追踪产品问题的根源，并及时改进。不仅增加了质检效率，还提高了产品品质。

      总而言之，对于正常运行的工厂来说，大家都希望有效益、有利润，而效益和利润不是一味地控制成本，而是需要严格的质量管理。

       芯软云·工业互联平台针对传统的质量管理方式的不足，对生产模式进行了升级优化。通过对质量数据的自动化采集，实现质检任务协同化、质量管控过程透明化，质量数据分析实时呈现、生产全过程可追溯，真正实现质量产前预防、产中控制、产后追溯的管理目标。