质量系统集成案例分享 – 瓶装果酱项目案例分析

项目背景：

客户在果酱装箱的工艺中，需要将单瓶重500g的果酱装入带有中间卡壳的纸箱内，每分钟装96瓶，生产速度快，劳动强度大，重复性动作易疲劳；在此工位有6个人，其中1人开箱，1人放纸箱内卡壳，4人装箱；在工人中途休息过程中，会使前面生产线停机，影响生产效率；因产品有销售淡旺季，旺季时人员紧张，需要加班，淡季时工人较闲，造成人力资源的浪费，增加企业成本；

为了改善果酱人工装箱操作过程中遇到的劳动强度大、效率低、装箱合格率不达标等问题。客户急需采用机器人装箱的方式以节省成本、提高生产质量、便于管理；

设计难点：

技术方案中客户要求每分钟装箱120瓶，单瓶重量为500g左右，对于罐头类的产品装箱，业内普遍采用吸盘整箱吸取的方式装箱，但客户为了防止破坏产品真空，要求采用夹取的方式。该产品瓶身为玻璃材质，瓶盖为铁质，瓶身与瓶盖之间有塑料的密封圈。为了保证产品质量，**终确定夹取瓶颈部分，并且夹爪与产品接触位置采用特殊材质，符合食品级要求；

为了防止运输过程中产品被损坏，纸箱内有方格状的卡壳，卡壳厚度为3mm。产品到达装箱位置后，理料机构将瓶间隙拉开3mm的距离；纸箱中提前放置好卡壳，通过视觉检测合格后，进入装箱工位；理箱机构会对纸箱内卡壳进行整理；

解决方案：

产品通过贴标机过来之后，流向机器人工作区域；首先通过检测倒瓶装置，经过理瓶装置，整理为每4瓶一排，机器人安装特制夹具，每次抓取4瓶，一箱12瓶，每箱抓取3次，纸箱整孔放入开箱机，开箱机开箱后人工放入格状卡壳，视觉检测卡壳是否放置合格；带有卡壳的纸箱通过传送带到达机器人装箱位置，装箱位置有纸箱定位机构，纸箱撑盖机构，纸箱定位机构可以将特殊卡壳固定机器人开始装箱，装箱节拍为6s一箱，装箱完成后视觉检测是否合格，不合格产品被剔除；

实施效果：

总结  通过项目实施前后对比，生产效率明显提高的同时减轻了工人的劳动强度;机器人操作简单易懂，开机后**通过几个简单的按钮就可以操控机器人；生产效率明显提升