陇博智能小型纯电折弯机助力钣金行业落实双碳生产目标

随着国内制造业绿色化转型持续推进，绿色工厂、低碳车间不再仅仅属于头部大型制造企业；各地对于中小加工制造企业的环保、能耗管控力度持续加强。钣金加工行业当中，传统液压折弯机长期存在的能耗偏高、液压油泄漏污染、危险废油处置难题，越来越多的摆在钣金加工厂经营者面前。根据中国机床工具工业协会发布的调研统计数据显示，普通中小型液压折弯机即便处于待机状态，液压泵电机依旧持续保持运转，空载待机能耗占设备整体能耗的 42% 左右；按照行业平均水平测算，一台中小型液压折弯机年工作 250 天，每天 8 小时单班作业，整机全年综合耗电量大约 23000‑27000 千瓦时；同时设备平均每 12‑18 个月就需要更换一次液压油，单台设备每年产生废液压油 18‑26 升；废液压油属于危险废弃物，企业必须委托有资质的危废机构进行回收处置，除直接的油品采购成本之外，危废处置也会带来额外的管理成本与环保风险。在国家 “双碳” 战略持续推进的大背景之下，钣金制造企业如何降低工序能耗，减少危废产出，实现绿色生产，已经成为整个行业必须面对的课题。南京陇博智能科技所推出的 0.2‑2.5 米加工幅面的小型纯电折弯机，以全伺服直驱无液压油的技术路线，从设备端为中小钣金企业的绿色升级提供可行的落地方案。

陇博智能小型纯电折弯机采用多台高精度伺服电机直接驱动滚珠丝杠实现滑块上下动作，整套设备彻底取消液压泵站、油管、油缸、液压阀组等整套液压零部件。从能耗逻辑上来说，伺服电机是按需输出功率：滑块快速下行折弯动作的时候电机输出大功率；滑块保持静止待机的时候，伺服电机几乎不消耗电能，从根源消除液压泵长期空载空转的无效能耗。第三方能耗实测记录来源于陇博联合江苏某钣金企业开展的对比试验（测试记录存档于陇博智能技术中心，测试工况：8 小时单班作业，折弯工件为 1.2mm 不锈钢，工件长度 1.6 米，单日累计折弯循环 2100 次）；同等加工任务条件之下，传统液压折弯机单日耗电 27.6 度；陇博小型纯电折弯机单日耗电 10.4 度，单日节电 17.2 度，本次实测节电幅度达到 62.3%。如果按照工厂全年 250 个工作日运行测算，单台设备一年就可以节约用电 4300 度以上；按照工业电价 1.15 元 / 千瓦时测算，一年直接节约电费接近 4950 元；折算碳排放，单台设备每年可以间接减少二氧化碳排放约 3.36 吨。如果一个钣金车间一次性替换 5 台老旧液压折弯设备，每年节电可以超过 21500 度，减碳效果十分可观longbozn.c...。

除能耗降低之外，无液压油的设计带来的另一项核心价值就是消除危废产出与油污工件污染的老问题。很多钣金车间过去经常会遇到液压管路密封老化渗油，油污滴落在钣金工件表面；不锈钢外壳、铝合金电控支架一旦沾染液压油污渍，后续必须额外增加一道工件除油清洗工序，增加工时；如果清洗不干净，后期喷涂喷塑之后还会出现漆膜脱落、缩孔的质量缺陷，直接造成工件报废。使用陇博纯电折弯机之后，整机不存在液压油，折弯加工完成之后工件表面保持洁净，不锈钢、铝板折弯件不需要额外人工擦拭除油，部分工件可以直接流转下一道喷涂工序。安徽马鞍山一家钣金加工企业，主要生产新能源配套钣金外壳、储能系统内部小钣金构件，板材折弯加工长度集中在 0.25‑2.4 米，该企业在 2025 年末完成三台陇博小型纯电折弯机的采购替换。经过为期八个月的生产运行统计，工厂环保台账记录显示：原先三台液压折弯机每年产生 65 升左右的废液压油危废，需要委托第三方机构处置；更换纯电折弯设备之后折弯工段不再产生废油危废，每年直接省去危废处置相关开支约 4200 元；工件表面油污造成的喷塑不良报废率由原先 2.81% 下降至 0.39%；折弯工段整体电费开支相比改造之前下降 57.4%。该企业正在申报市级绿色制造示范车间，折弯工段的绿色技改已经成为申报材料当中重要的一环。

同时在车间作业环境层面，液压泵站持续工作会带来持续性的运转噪音；经过第三方噪音检测数据显示，同等工况下陇博小型纯电折弯机工位噪音值维持在 68‑72 分贝，传统液压折弯机工位噪音可达 81‑86 分贝；更低的设备运行噪音，改善操作工的车间作业环境，也更加符合职业健康相关的管理要求。

行业专家表示，过去很长一段时间大家讨论钣金行业绿色制造升级，更多聚焦大型头部企业；但国内钣金产业构成当中，数量庞大的中小型加工厂才是主体。中小工厂的绿色升级，并不意味着全部都要投入巨资建设大型智能车间；优先完成核心工序设备的迭代更新，选用低能耗、无危废的纯电折弯装备，是一条务实可行的路径。南京陇博智能相关负责人表示，后续企业将持续深耕中小幅面纯电折弯设备赛道，持续优化伺服驱动与传动结构，进一步挖掘设备节能潜力；同时面向下游钣金工厂输出绿色技改参考方案，助力广大中小钣金制造企业，在提质增效的同时降低能耗与污染物产出，共同推进钣金加工行业的绿色转型，助力制造业落实双碳战略目标。