陇博小型纯电折弯机服务半导体辅件洁净钣金加工

随着国内半导体产业持续扩产，半导体工厂内部使用的各类工艺辅助钣金件、洁净工装支架、晶圆传送防护钣金、机台内部导流隔板的市场需求持续释放。半导体洁净车间对于生产环境有着极为严苛的管控标准，灰尘、油污、金属碎屑都属于重点管控对象。很多半导体零部件配套厂商的钣金加工工序，需要设置在洁净厂房内部，但是传统折弯设备在洁净车间使用的时候暴露出一系列难以解决的痛点，已经成为行业内普遍遇到的工艺难题。

传统液压折弯机比较大隐患就是液压油渗漏风险。哪怕是全新设备，随着油封密封件逐步老化，依然存在微量渗油的可能性；一旦发生液压油滴漏，油污挥发扩散到洁净车间，就会直接造成车间环境污染，甚至威胁半导体零部件产品良率。所以很长一段时间，多数半导体配套企业只能把钣金折弯工序放置在普通非洁净车间完成加工，钣金件全部折弯成型之后再转运进入洁净车间开展后续打磨、清洗；工件二次转运过程当中，又会带来二次粉尘污染的风险，转运流程拉长生产周期，同时增加管理成本。除此之外，洁净钣金工件大多选用 316L 不锈钢以及特殊铝合金，板材厚度大多集中 0.8‑2.8mm，工件尺寸普遍偏小，折弯宽度大多集中在 200‑600mm；大吨位折弯设备 “大机小用”，不设备占地面积大，而且空载持续运转带来不必要的能源浪费。洁净钣金工件折弯成型之后不允许表面存在明显压痕，后续还要经过超声波清洗，再进入无尘装配；一旦折弯模具压痕过深，后期打磨会产生金属粉尘，与洁净车间管控要求互相。

国内无锡一家半导体配套企业，专门生产半导体设备内部洁净工装钣金组件，原有加工模式就是外部普通车间折弯之后转运进洁净厂房清洗。企业管理层希望把钣金折弯工序迁移至万级无尘车间内部，简化工件流转环节，从而缩短交付周期。经过多轮技术评估，终选定南京陇博智能小型纯电折弯机，放置于万级洁净钣金作业区投入使用。该设备完全取消整套液压系统，不存在液压油以及油封渗漏风险，从硬件层面消除油污污染洁净环境的根源；整机运行噪音实测值 56 分贝，低噪音运行不会对洁净车间内部环境造成干扰；整机占地小巧，无需宽大的设备地基改造，需要平整地面即可完成就位安装，降低无尘车间内部设备改造施工难度。

客户现场开展连续生产实测，针对 1.5mm 厚度 316L 不锈钢洁净导流板，连续加工 4500 件产品。依托伺服闭环压力调控，折弯成型之后工件表面压痕深度≤0.015mm，绝大多数工件直接成型之后无需打磨处理，减少打磨金属粉尘的产生；后挡料重复定位精度保持 ±0.01mm，整批工件折弯角度比较大偏差控制在 ±0.20°。钣金折弯直接在无尘车间内部完成，省去跨车间工件转运流程，工件流转时间缩短 41%，同时工件转运途中附带的外来粉尘污染问题得到显主改善。能耗层面，伺服电机按需输出动力，折弯动作时才消耗电能，待机状态电机近乎停止耗电；对比同规格液压机型，综合节电 65.7%。设备数控系统可保存整套洁净钣金产品折弯工艺档案，每一类工装钣金件对应的折弯参数完整归档，实现工艺可追溯，契合半导体行业的质量管控体系要求。

该企业项目负责人表示，将小型纯电折弯机引入无尘车间之后，不优化内部生产流转，同时产品整体良率从原先 94.6% 提升至 99.2%。半导体洁净钣金这个细分场景的落地实践，进一步拓宽小型纯电伺服折弯设备的应用边界。随着下游高段制造对于生产环境、工艺追溯、成型精度的综合要求持续抬升，无油污、高精度、占地紧凑的小型纯电折弯装备，未来将会在半导体配套、生物医药设备洁净零部件加工等更多特殊生产环境当中发挥更大价值，助力高段零部件供应链实现工艺升级。