再生改性ABS环保原料批量供货 裕霞推进汽车内饰循环用材落地

双碳目标引导下，制造业低碳转型进程持续加快，塑料循环回收、再生改性利用，成为行业绿色发展的主要方向。汽车零部件制造领域，对合规、稳定、高性能的再生改性塑料需求持续攀升，循环用材规模化落地，成为车企降碳、提质、增效的重要举措。重庆裕霞塑料深耕再生塑料改性领域，搭建完善的回收、分选、改性、检测一体化生产体系。依托精细化分选、高级改性加工技术，企业成功推出含30%消费后回收组分的再生ABS改性原料。经过严苛的车内环保检测、力学性能测试、耐久工况测试，各项指标完全达标，可稳定用于汽车门板储物盒、座椅塑料装饰盖、副驾扶手基座、后备箱内饰板等各类内饰构件生产，助力汽车行业循环用材规模化落地。

传统再生塑料行业普遍存在原料杂质多、成分混杂、性能波动大、环保不达标等痛点。回收塑料中极易混杂PVC、橡胶、金属碎屑、粉尘等杂质，直接改性后，材料韧性、刚性、稳定性参差不齐，异味、VOC超标问题突出，难以满足严苛的车规零部件稳定生产标准，多数再生料只能用于低端非标制品，无法进入汽车内饰用材体系。

为彻底解决再生料性能不稳定、合规性不足的行业难题，裕霞搭建多级精细化原料分选流程，通过人工初选、机械筛分、密度分选、静电分选多重工序，精细筛选纯净废弃ABS塑料原料，彻底剔除混杂的异类材质与固体杂质，从源头把控再生基材纯度。分选后的原料经过高温脱挥、真空除味、多级过滤造粒处理，有效消除回收料内部残留的挥发性小分子、油污、杂质，彻底解决再生料异味重、VOC超标问题。

同时企业搭配全新高纯ABS树脂精细复配改性，科学平衡材料韧性、刚性、流动性与外观稳定性，弥补纯再生料力学性能不足的短板，让再生改性ABS完全达到车规级用材标准。第三方权威检测报告显示，这款再生ABS的重金属、塑化剂、有害挥发物含量，全部符合车内用材通用标准，气味等级控制在3级以内，密闭高温环境下无异味挥发，驾乘环境友好。

材料缺口冲击强度、拉伸强度、弯曲强度等主要力学性能，与全新通用ABS的差距严格控制在5%以内，性能稳定性优异，注塑成型流动性均匀稳定，无批次波动问题，完美适配各类中小型内饰装饰件、支撑件的规模化量产生产。同时该材料具备可循环特性，零部件报废后仍可再次回收、分选、改性再造粒，形成完整的材料循环闭环，有效减少全新石油基树脂的使用比例，降低化工原料消耗与生产碳排放，助力制造行业低碳减排。

目前，多家乘用车主要零部件厂商已开启低碳零部件专项生产线，全方面选用裕霞再生ABS替换部分全新塑料原料，有效降低整车内饰产品碳足迹，助力车企完成低碳产品认证与绿色生产指标。为适配不同客户的低碳改造需求，企业支持客户按需调整回收料添加比例，15%-40%区间可灵活定制配方，既能满足车企低碳减排的考核要求，又能保障零部件力学性能、成型性能、环保性能的稳定达标，兼顾环保价值与生产实用性。

裕霞同步完善再生材料全套合规资质文件，可完整提供MSDS材质证明、循环组分检测报告、环保达标报告、碳足迹测算证明等全套资料，方便下游企业快速完成产品环保备案、低碳认证与新品上市流程。后续企业计划持续拓展再生塑料品类，逐步落地再生PC/ABS、再生PP、再生PBT等多款循环改性原料，全方面覆盖汽车内外饰、精密电子、轻量化结构件等多类循环用材场景，持续完善低碳塑料选材体系，助力汽车零部件制造行业全盘低碳升级、绿色转型。