小技改破大难题——某油库创新应用冷焊技术 解决管道修复痛点

实现柴油罐压变连接管道在线修复新突破

近日，中国石化销售有限公司江苏分公司某油库凭借冷焊不动火在线修复增强技

术，成功完成柴油罐压降管道腐蚀减薄部位检维修作业。该技术以“分子级粘接补强 ”为重要原理，通过常温施工、无需动火的创新模式，彻底解决了传统焊接工艺长周期、高成本、安全性差的痛点，实现维修效率与经济效益的双重飞跃，为石化行业在役管道修复提供了新的解决方案。

冷焊不动火在线修复增强技术的重要原理，是利用强度较高的改性环氧树脂复合材料与金属基材的化学键合作用实现结构补强，其修复材料以特殊改性树脂为基料、复配多种陶瓷微粉为骨材，制成高性能强度较高的聚合陶瓷补强材料，可直接涂抹在管道腐蚀减薄部位，材料会通过渗透效应填充基材表面微孔与腐蚀缺陷，同时与金属表面形成稳固的化学结合键。固化后形成的复合修复层，兼具与金属基材相当的粘接强度、优异的韧性及耐腐蚀性，与原管道构成一体化受力结构，可有效分担工作压力，恢复管道的承载能力与防腐性能，且全程无需高温加热、不产生明火。

据了解，某油库柴油罐压变连接管道为保温管线，运行压力为 0.4~0.5Mpa ，由于保温棉吸水及与不锈钢阀门连接，形成电化学腐蚀，导致该管段出现严重的腐蚀减薄现象，严重影响生产安全。此前，此类缺陷修复多采用传统焊接或更新工艺，需经历“停机降压、清空介质、动火审批、焊接修复、耐压测试 ”等繁琐流程，不仅施工周期长，还需投入大量人力物力进行安全防护，维修成本高昂。更关键的是，传统焊接产生的高温火花，在油库环境中存在极大安全风险，且焊接后的残余应力易加速管道二次腐蚀。

为解决这一难题，某油库技术团队经多方调研与方案讨论，并结合耐压试验实践论证，选定符合 ASME PCC-2-2018  《Repair of Pressure Equipment and Piping》标准的的冷焊修复方案，其重要优势尤为突出：

操作简便，实现在线修复：冷焊技术无需对管道进行动火加热，只通过“表面处理、材料涂抹、固化成型 ”三步即可完成修复，操作人员经简单培训即可操作。此次作业，操作人员在管道保持运行状态下直接施工，全程只用 8 小时便完成 9 处腐蚀点位的修复，较传统工艺缩短工期95%以上，较大限度减少维修了对生产的影响。

经济高效，大幅降低成本：相较于传统焊接需投入的大型设备、动火审批费用及停产损失，冷焊修复材料用量少、施工周期短，此次维修总成本较传统方案降低 94% 。同时，修复材料具有 100%固体含量、无收缩、耐化学腐蚀等特性，使用寿命可达 5 年以上，有效降低了后期维护成本。

安全可靠，消除动火风险：作为“不动火 ”作业，冷焊技术从根源上避免了焊接火花引发的火灾等隐患，完美适配油库等易燃易爆环境。此外，该技术无需高温加热，不会产生热影响区和残余应力，避免了管道材质因高温导致的性能劣化，彻底解决了传统焊接后易出现二次腐蚀的问题，管道修复后运行至今未出现任何异常。

“冷焊技术的成功应用，是我们践行‘科技兴安、降本增效 ’理念的生动实践。”某油库负责人表示，该技术不仅解决了本次管道腐蚀修复的难题，更为公司在役设备维护积累了宝贵经验。下一步，油库将继续探索新技术、新工艺的应用场景，推动设备管理向精细化、智能化、低成本方向转型，为中国石化高质量发展筑牢安全保障。

腐蚀情况

修复后

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