深圳比斯特面垫机发展史：技术革新铸就锂电智造新标准

在锂电池制造工艺中，电芯正极绝缘垫片的贴附长期依赖人工作业。这一环节虽小，却直接关系到电池的安全性与一致性。深圳比斯特自动化设备有限公司，以其对新能源制造痛点的深刻洞察，开启了自动贴面垫机的研发之路，用十年时间书写了一部从无到有、从有到优的绝缘工艺自动化进化史。

一、初步探索——半自动化的产生

2013年前后，随着国内消费类锂电池市场初步发展，产能与质量的矛盾逐渐凸显。人工贴附效率低（约一人800片/小时），良品率波动大，常低于95%，招工难等问题，成为电池厂家的普遍困扰。

比斯特基于对客户车间的实地调研，与2014年推出首台“半自动贴垫辅助器”。该设备采用简易机械结构，实现了机械压力闭环系统和卷料自动送进与冲裁的两大技术突破，但贴附环节仍需人工取放电芯和拾取垫片。尽管如此，它将材料利用率从手工散片的约85%提升至92%，并让行业看到了自动化的可能性。

二、技术定型——自动化的突破

伴随动力电池向着高能量密度、高安全性方向发展，动力电池对安全与一致性要求达到高标准水平。市场需求引发技术升级，比斯特进入高速研发期，推出了自动贴面垫机。

集成7.5寸触摸屏、2轴步进电机与42点PLC编程器，支持手动、单步、自动三种运行模式。实现“拾取-定位-贴附”全自动化，配备压力传感器，实现恒压贴附，减少了气泡与褶皱，将生产效率提升至2000PCS/小时，良品率达到99.5%。

三、精益求精——高精技术与智能化融合

随着产线节拍不断加快及市场上更多电芯型号的出现，设备面临速度、柔性、智能化的新挑战。

比斯特优化了运动控制算法，采用并联机器人结构，贴附速度提升至4000-5000PCS/小时，匹配高速产线。

开发模块化设计，换型时间从半小时缩短至十分钟以内，支持18650、21700等多型号快速切换。

设备自动识别电芯正极位置与角度，六轴机械手以恒定压力贴附垫片，贴附压力均匀度≥95%，二次视觉检测确保无褶皱、无气泡，不良品自动标记剔除。

深圳比斯特自动贴面垫机的发展历程，是一部坚持机械自动化本质、持续进行技术创新的奋斗史。从起初的纯机械设计到如今的专业化解决方案，比斯特始终坚持以解决实际问题为导向，以提升设备性能为目标。

通过十余年的不懈努力，比斯特自动贴面垫机已经发展成为锂电池制造中不可或缺的关键设备。其稳定的性能、可靠的品质和专业的服务，赢得了广大客户的信任和好评。未来，随着锂电池技术的不断进步，比斯特将继续坚持创新，为行业发展贡献更多的智慧和力量，用专业的技术和好的产品，守护每一颗电池的安全与品质。