特定软件编三轴程序怎么设定加工深度？

来源：发布时间：2025-12-18

三轴 CAM 编程设定加工深度的是先定基准（工件顶面 / 坐标系 Z0），再用 “顶层 / 底层”“切削层 / 每刀深度”“边界 / 底面” 控制范围与分层，同时统一 / 相对模式并考虑余量与刀具补偿，主流软件（UG/NX、Mastercam、HyperMill、WorkNC）均遵循此逻辑，菜单路径不同。主流软件快速对照表（三轴常用策略）软件入口关键参数适用场景UG/NX工序→指定底面 / 切削层；型腔铣 / 深度轮廓铣底面 Z 值、范围类型 / 每刀深度、余量；平面铣指定底面型腔开粗、深度轮廓、平面铣Mastercam刀路参数→深度；外形 / 挖槽 / 钻孔工件高度 / 深度、 / 相对、每刀下切；限定深度轮廓铣、挖槽、钻孔HyperMill策略树→加工范围；型腔 / 平面铣顶层 / 底层 Z、分层深度、余量；边界约束高精度曲面、型腔开粗WorkNC操作→深度参数；型腔 / 平面铣起始 / 终止 Z、每刀深度、余量；区域过滤模具 / 批量零件、平面与型腔通用操作步骤（从基准到分层）定基准与坐标系 ?：将工件顶面设为 Z0，或在机床坐标系（MCS）中指定安全高度、参考平面；统一使用坐标或相对坐标，避免混用导致深度错误。设定深度范围 ?：平面铣 / 面铣：指定 “底面”（选面或输入 Z 值），控制终加工深度；必要时用修剪边界限制加工区域。型腔铣 / 深度轮廓铣：在切削层中设置范围类型（自动 / 用户定义）、顶层 / 底层 Z 值、每刀深度，实现分层下刀；深腔分多段范围，每段单独控制。轮廓铣 / 挖槽：设定工件高度（顶层）与工件深度（底层），或用限定深度功能锁定 Z 范围；钻孔 / 攻丝直接输入孔深（或刀尖深度）。分层与下刀优化 ?️：启用 “每刀深度”“下切量”，避免一刀深切导致振动或崩刀；深腔用斜线下刀、螺旋下刀，减少抬刀与空走。余量与补偿 ⚙️：底面余量、侧壁余量单独设置；刀具半径补偿开启时，深度计算以刀尖或刀心为准，需与机床 G41/G42 一致。验证与仿真 ✅：生成刀轨后检查顶层 / 底层 Z 值、分层数量与每刀深度；进行刀轨仿真，确认无过切、撞刀或深度不足。典型场景示例（UG/NX 与 Mastercam）UG/NX 型腔铣开粗：插入→工序→型腔铣；指定部件 / 毛坯；切削层→范围类型 “用户定义”，顶层 Z0，底层 Z-20，每刀深度 2mm；启用余量（底面 0.1mm）；生成刀轨并仿真。Mastercam 外形铣削：新建刀路→外形铣；选择轮廓；刀路参数→深度→工件高度 Z0，工件深度 Z-15，每刀下切 1.5mm；选择坐标；生成刀轨并检查。钻孔（通用）：选择钻孔循环；输入孔深（如 Z-30）；设定啄钻深度、退刀量；启用刀尖补偿（如需）；生成并验证。常见问题与避坑深度错位：检查坐标系 Z0 是否正确；统一 / 相对模式；删除冗余的 Z 偏置。分层不均：在切削层中手动调整范围与每刀深度；深腔分多段范围。过切 / 欠切：底面余量与刀具半径补偿同时生效，需预留足够余量；仿真时启用碰撞检查。钻孔深度不准：区分 “深度”“刀尖深度”“啄钻深度”；深孔启用啄钻与排屑。

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