炼厂干气提氢工艺流程全解读

在炼厂生产中，催化裂化、焦化干气等副产尾气常被燃烧或排空——既浪费能源，又增加碳排放，成了炼厂平衡降本与环保的难题。而如今，炼厂干气提氢工艺能将这些“废气”转化为纯度达99.99%的绿氢，让曾经的“排放负担”变成了“能源宝藏”。

炼厂干气是原油生产中催化裂化干气、焦化干气、催化重整气等尾气的统称，其中焦化干气、催化干气因含氢量高、来源稳定，成了制氢理想原料。相比天然气、煤等传统原料，这类干气是炼厂副产物，无需额外采购，从源头降低成本，目前国内已有制氢装置采用全焦化或催化干气制氢工艺。

以往炼厂干气未被充分利用，主要是提纯技术门槛高——尾气中的硫化物、烯烃等杂质难处理，易影响制氢效果。如今搭配变压吸附提氢技术，这一痛点得以解决，让干气从“廉价副产物”变成“高价值氢源”。

炼厂干气提氢的关键工序环环相扣，每步都影响氢纯度与工艺稳定性：

①原料气预处理。以加氢裂化干气为例，需经脱硫、压缩机升压、加热炉加热、加氢、二次脱硫，主要是彻底去除硫化物、烯烃等杂质，避免后续催化剂中毒，保障工艺连续运行。

②脱碳与甲烷化。通过中低变脱碳分离CO₂，再用甲烷化将残余CO、CO₂转化为甲烷，这两步是提升氢浓度的关键，减少其他气体成分，为后续提纯打基础。

③变压吸附(PSA)或真空变压吸附(VPSA)技术。两种技术都能提取99.99%纯度的氢，采用何种技术，主要视原料气的组成条件、流量、产品纯度及收率要求以及工厂的资金和场地等情况而决定。

炼厂干气提氢工艺的价值，集中在解决炼厂三大痛点：降本增效上，用自有干气制氢，比外购氢气成本更低，且制氢量大，能满足炼厂内部需求，减少对外购氢的依赖。灵活适配方面，工艺操作弹性大，当干气产量因生产波动变化时，无需停工改造，调整工艺负荷即可适应，适配不同规模炼厂。低碳合规上，工艺产出的氢属于绿氢，能减少炼厂碳排放，帮助企业符合环保政策，为实现碳中和提供支撑。

炼厂干气提氢工艺的推进，需要专业企业的技术支持。成都益志科技有限责任公司拥有化工石化医药行业(化工工程)专业甲级设计资质、环境工程设计(大气污染防治工程)专项甲级资质，以及固定式压力容器规则设计、压力管道设计工业管道(GC1)等特种设备生产许可证。

公司曾获得专精特新“小巨人”企业称号、焦化行业技术创新奖、国家冶金科学技术特等奖等荣誉，开发的工业气体分离与净化技术已在十几个国家上千家用户单位推广应用，可为炼厂提供从工程设计到工程总承包的全流程服务，保障工艺稳定落地。

炼厂干气提氢工艺实现了“废气”资源化利用，是炼厂降本、环保、转型的重要路径，依托专业技术支撑，也将推动炼化行业向绿色低碳方向发展。