连续生产不“停摆”！提升塑料产线稳定性的关键一步

对于需要长周期、强度高运行的塑料加工设备，如何在关键部件上实现突破？行业内逐渐形成共识：从机筒这一部件入手，采用双金属复合结构搭配高性能合金内衬，是提升设备耐用性的有效途径。

双金属机筒采用基体与内衬复合制造工艺。基体保证结构强度和刚性，内衬层直接接触物料，承担耐磨、耐腐蚀及导热等功能。这种设计同时满足了整体力学性能和工作表面的特殊要求。

湖南博厚新材料推出的Fe101合金粉末，正是为这种强度生产场景研发的内衬材料。使用该材料制备的双金属机筒具有以下特点：

1、耐磨性提升：在长期运行中能保持机筒内径尺寸稳定，减少因磨损导致的间隙变化，延长连续生产周期

2、导热性能优化：合金层结构均匀致密，有利于热量传递，促进熔体温度分布均匀，提升塑化质量

3、抗疲劳能力增强：能够更好地承受连续生产中的温度循环与机械应力，延缓性能衰退

从生产线实际运行角度看，采用Fe101合金粉末内衬的双金属机筒，能为企业带来多重效益：

1. 提高设备综合利用率：更优的耐磨特性延长了机筒使用寿命，减少维修和更换导致的停机时间，有助于提高整体设备效率（OEE）

2. 稳定生产工艺参数：机筒内径的稳定性有助于保持挤出或注塑过程的容积效率，从而确保物料塑化均匀和产品质量一致

3. 优化长期运行成本：虽然初期投入可能增加，但从全生命周期来看，更长的更换周期、更少的停机损失以及相对稳定的能耗表现，使总体成本更具优势

这类方案特别适合对设备连续运行要求较高的生产场合：

1、大型薄膜、片材、管材挤出生产线

2、高产率注塑成型设备

3、其他需要长时间不间断运行的塑料加工产线

在通用塑料的规模化连续生产中，生产线稳定与高效是企业核心竞争力的重要体现。通过材料升级与结构优化，有针对性地提升关键易损部件的耐久性，是从工艺与设备层面支持生产连续性、实现提质增效的有效路径。