琦琦自动化：源头硬实力，定义非标定制新高度

当 2025 年制造业智能化转型进入 “精耕细作” 阶段，企业对非标自动化设备的定制精度、适配效率、成本控制提出更高要求。扎根深圳的琦琦自动化，凭借全链条自主研发、重要部件自研自产、定制方案深度适配的源头实力，打破 “中间商加价、同质化严重、响应滞后” 的行业痛点，成为企业冲刺生产效率新高峰的 “定制化引擎”，用源头直造的硬实力诠释非标自动化的重要价值。

重点技术自主可控，定制根基更扎实

作为源头定制工厂，琦琦自动化坚持 “技术自研、部件自产” 的重要战略，构建起从底层算法到重要部件的全栈自主能力。其研发团队占比超 30%，深耕 PLC 编程、视觉识别、运动控制等重点技术，自主开发的智能控制系统可实现 0.001 毫米级运动精度调节，适配从电子元件微组装到重型部件装配的全场景需求。与依赖外购重点部件的厂商不同，琦琦自动化的传动模组、视觉检测单元、非标机械结构均实现自主加工生产，通过 CNC 加工中心、3D 打印快速成型设备完成重要部件定制，不仅将定制周期缩短 40%，更能根据企业特殊工况调整部件材质与性能 —— 如针对高温车间场景，定制耐高温传动组件，确保设备在 80℃环境下稳定运行；为高洁净度生产需求，开发无粉尘泄露的密封式机械结构，满足半导体行业 CLASS 100 级洁净标准。

生产全流程可视化，定制把控更精确

依托 2000㎡自有生产基地，琦琦自动化打造 “设计 — 加工 — 组装 — 测试 — 交付” 全流程闭环，从源头杜绝外包环节带来的质量波动与成本叠加。在定制流程中，企业采用 “一对一项目组” 模式，由机械工程师、电气工程师、工艺工程师组成专项团队，深入客户生产现场进行 72 小时工况调研，精确捕捉 “产能瓶颈、空间限制、工艺特殊性” 三大重点需求。以某新能源电池厂商定制的极耳裁切装配线为例，琦琦自动化通过现场测绘优化设备布局，将原本需要3台设备的工序整合为 1 条一体化生产线，占地面积缩减 50%；同时根据电池极耳材质特性，自主调整裁切刀具角度与压力参数，使裁切合格率从行业平均 98% 提升至 99.8%。整个生产过程全程向客户开放可视化监管，关键节点同步验收，确保定制方案 100% 匹配实际生产需求。

定制场景深度适配，行业解决方案更聚焦

琦琦自动化的源头实力，更体现在对细分行业痛点的精确解开与定制方案的快速落地。针对电子制造行业 “多品种、小批量” 生产需求，开发模块化柔性生产线，支持 1 小时内完成产品换型，适配 500 + 种电子元件装配；为汽车零部件厂商定制的高精度检测装配线，集成自主研发的 3D 视觉检测系统，可自动识别零部件表面 0.1 毫米级瑕疵，同时联动装配单元实现 “检测 — 装配 — 标记” 一体化，生产效率提升 70%。相较于通用型自动化设备，其定制方案更注重 “降本增效双达标”：某 SMT 厂商通过琦琦自动化定制的智能收板机，不仅解决了不同尺寸 PCB 板混线生产的分拣难题，更通过废料回收装置降低 25% 耗材成本，投资回报周期缩短至 8 个月。

此外，作为源头工厂，琦琦自动化省去中间代理商环节，实现 “定制方案 — 生产制造 — 售后服务” 直连对接，提供 3 天快速打样、15 天批量交付、24 小时上门维保的全周期服务。2025 年，企业将进一步扩大重点部件生产产能，新增 AI 算法实验室优化定制方案迭代效率，聚焦新能源、半导体、医疗设备等高制造领域，以 “源头定制、精确赋能” 的重要优势，助力更多企业突破生产边界，实现效率与品质的双重飞跃。